摘要：近年来，随着现代工业体制的不断完善，压力容器在制造工程中的控制需求不断提升。压力容器从制造工艺上讲，涉及到很多产品质量安全问题，无论是在材料应用还是制造技术方面，都必须严格进行质量控制。为了保证我国压力容器设备的运行安全，防止重大事故的发生，我国出台并且实行了一系列的对压力容器的检查制度和监督措施。各项压力容器的生产必须得到国家的严格审批，并且严格按照国家所要求的检查机制，对容器的安全进行监督和检查。基于此，本文对关于如何加强压力容器制造质量控制进行分析研究。
关键词：压力容器制造；质量控制；加强措施
压力容器是现在工业生产过程当中必不可少的一种承压设备，在人们的日常生活、科学研究以及工业生产的过程当中都广泛被应用，常使用在有毒、易爆和易燃的工况中，在腐蚀介质和一定的压力、温度条件下，能够使设备受到破坏和失效，导致事故的发生，引起中毒、火灾、爆炸和环境污染等问题，给人民和国家的生命财产安全造成巨大的损失。
1压力容器制造质量的基本要求
压力容器在日常生活中应用较为广泛，主要作用为在一定的压力、温度和易燃、易爆、有毒介质的条件下对特定物质进行加工和处理的特种设备。一旦其质量出现问题，将连带着大规模安全事故的发生，对个人和企业存在不可估量的高危险系数。这就使容器质量应符合压力容器的基本要求。第一，对容器内的压力有较大的承受性，即在足够的压力强度下，能够保持有效地工作状态。第二，压力容器的外力作用能够使其保持原来的形状。第三，密闭性也是压力容器必备的特性之一，以保持容器内压力和防止容器内有毒气体和物质的溢出。第四，压力容器应当具有足够的使用寿命。因此在容器设计或者制造过程中应充分考虑此因素，把握好每一个影响容器寿命的细节，确保品质优良。第五、压力容器要尽可能的方便制造、安装、检查和维修。
2加强压力容器制造质量控制的措施
2.1选材与零件的监控
压力容器由基本材料和组成零件构成，它们质量的优劣关系到产品质量的好坏。因此，在材料和零件的选择上必须严格，除了选择质量好的知名品牌的产品，还必须对照设计图纸，保证完好的型号与类型，使之吻合。采购好以后，还得专业人士按照国标和图纸对采购产品进行检验，例如其管材的耐压力、化学成分、性能等，合格后按照生产要求摆放或者存储。材料的使用过程也要强化其质量管理，例如存放环境的适宜度，防止出现生锈、应变，钢板的切割过程要防治损害其复层等。
2.2工艺控制
在压力容器的整个制造阶段应当都有严格控制，以此来保障产品质量符合相应的法规及标准要求，让工装模具、制造技术以及生产管理都能够严格按照要求完成。
压力容器应编制工艺卡片，工序卡片等相关工艺文件，来对批量生产的容器制定通用的规程，对新工艺、新技术的含量较多的压力容易，需要制定工艺方案。在相关工艺文件完成之后，严格的执行时最为关键的，因为，如果在实际生产过程中由于未按照工艺要求进行生产，那么在后续的外观检查环节中就会不能符合相关要求。
2.2焊接的质量控制
2.2.1对焊接材料的管理
焊接材料是压力容器焊接质量的基础，焊接材料质量和材料的正确使用，关系到压力容器的生产成本和其生产周期。所以，在管理焊接材料时应该按照严格的程序进行发放使用或者回收。此外，压力容器的焊接材料必须有材料生产企业的盖章和材料质量检验证明，对于特殊焊接材料压力容器制造单位还应进行必要的复验以确保性能符合要求。对于焊接材料的管理压力容器生产企业必须设立焊接材料库存区，凡入库材料，必须经过严格的质量检测。焊接材料库还要设有专业的温度计、湿度计和烘干设备，对焊接材料的情况做到实时监控，确保材料不产生物理反应或者化学反应，进而影响焊接质量。
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2.2.2对焊接工艺的管理
在压力容器实施焊接前，焊接工艺员要对压力容器设计图进行深入的研究，根据设计图纸中压力容器的技术条件和结构特点以及结合工厂合格的焊接工艺评定制定合理的焊接作业指导书。对于新材料新焊接方式，还应事先进行焊接工艺测评，待合格后才能将此工艺使用到实际的焊接作业中去。方案的设计一般包括焊接材料的选择、焊接方法、焊接的参数、坡口的形式等等。同时，在压力容器焊接方案的制定时还要考虑企业内部的焊接工人是否有实行焊接工艺的资格。
2.2.3焊缝的检验
焊缝的检验包括对焊缝外观的检验和无损探伤的检验。对焊缝外观的检验主要是按照设计图纸和标准规范对实物进行目测检验，检查其在外观上是否符合设计图纸及标准规范要求，例如：焊缝的余高、咬边等的检测。无损探伤主要是检测焊接金属内部是否存在不连续性的缺陷，以及由于焊接操作不当而导致压力容器出现裂纹、气孔等缺陷。
2.4损检测质量控制
射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测是五种最常用的无损检测方法。压力容器制造时，从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工，都可能涉及到无损检测的工作。
无损检测工作质量直接影响出厂产品的质量，是保障压力容器产品质量的有效手段。无损检测涉及到检测方法、检测时机、检测比例、评定标准、合格级别的确定，应符合国家法规标准及设计文件要求。实践中，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。首先，检测控制要求过高，会造成生产过程中的大量返修；其次，检测质量要求过低，可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故。
无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担，工作时必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量及其他检测质量，确保记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
2.5压力试验
水压试验是压力容器制造的最后一道程序，在步骤中，除了测试压力容器的强度，也将用于密封结构致密的或焊接的密封性测试。同时，可以减少或消除残余应力，并且对缺陷（裂纹）尖端钝化，以防止膨胀在较低工作压力的裂纹或减缓其扩张速度，以合理的过载比可以得到改善。特别是疲劳寿命，并能增加压力容器的承载能力，爆破压力将显著改善。由于夹套设备的种类及结构形式较多，此时，应先对内筒试压合格后，再焊接夹套并进行夹套水压试验。当然，对于内筒压力低于夹套且夹套试压时内筒又需保压的情况，原则上仍应按GB150和《压力容器安全技术监察规程》执行。对不锈钢容器的水压试验应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
结束语：
压力容器制造的质量主要包括安装质量、制造质量以及设计的质量，但影响最为关键的就是制造质量，为了能够尽量降低企业的生产成本，使质量管理体系能够更加系统化和科学化，生产出符合国家标准和设计要求的相关产品，就需要建立起符合本单位生产要求的压力容器制造质量管理体系，建立健全压力容器的质量保证体系，改变传统的管理方式，由传统的管结果转变为现在的管过程，把好产品的质量关，避免产生不合格产品，严格控制影响压力容器制造的生产环节，确保压力容器的制造质量。
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论文作者:赵书庆
论文发表刊物:《基层建设》2018年第11期
论文发表时间:2018/6/19
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