摘要:为改善合金质量,提升塑堆产品组立-涂胶良率,做各方面分析和改善,并最终达成涂胶良率目标。
关键词:涂胶良率;合金块;打砂;镀镍;烧渗
为了满足客户订单需求,降低生产成本,对于良率提高的改善,需要我们在收集大量制程数据、反复的实验及生产验证中摸索发现。针对塑堆封装过程中发现的组立、涂胶工序良率较低的问题,进行分析统计,发现主要不良原因为合金块切断后管芯在组立、涂胶断芯。针对塑封高压硅堆产品封装车间反馈情况进行整理,按产品不良项目分层统计,合金质量差的不合格最多,占不良总批次的60.92%,合金质量差是导致组立-涂胶不良率高的主要问题。因此从改善合金质量作为突破点进而达到提高组立、涂胶良率的目的。为此我们制定了良率改善目标:组立-涂胶良率由目前的94.63%提升至96.40%对“合金质量差导致塑堆产品组立、涂胶良率低”症结进行分析讨论,并整理绘制树图整理出六个末端因素。
针对六个末端因素,制定要因确认计划,进行验证 :
一、末端因素:打砂去除量
确认结果:通过打砂去除量统计,打砂去除量满足工艺要求,因此,打砂去除量是非要因。
二、末端因素:一次镀镍镀液温度不足
确认结果:通过测量,一次镀镍时,最后两篮温度不满足工艺要求,镀镍后镍层不匀需要进行返工,导致组立-涂胶良率低,因此,一次镀镍温度是要因。
三、末端因素:烧渗时间不足
确认结果: 通过不同烧渗时间对比,组立-涂胶良率无明显区别,因此,烧渗时间不足是非要因。
四、末端因素:金层厚度不足
确认结果:金层厚度满足工艺要求,因此,金层厚度不足是非要因。
五、末端因素:一次合金后合金块边缘分层
确认结果: 通过一次合金边缘分层与正常品进行对比,边缘分层批次组立-涂胶平均良率低于正常平均良率7.04%,因此,一次合金合金块边缘分层是要因。
六、末端因素:二次合金合金块表面鼓泡
确认结果:通过二次合金合金块表面鼓泡产品与正常产品进行对比,表面鼓泡批次组立-涂胶平均良率低于正常平均良率5.55%,因此,二次合金合金块表面鼓泡是要因。
经分析得出,影响组立-涂胶良率的要因为以下三个:
①一次镀镍镀液温度低
②一次合金后合金块边缘分层
③二次合金后合金块表面鼓泡
制定方案:
对制定的改善措施进行综合评估后最终确定以下措施:
对策实施:1、提高一次镀镍时镀液温度
效果:返工率改善前5.5%,改善后0.5%
2、调整一次链式合金炉排风,减少一次合金后合金块边缘分层情况
效果:分层比例改善前1.5%,改善后0
3、调整二次合金炉温(链速、温度设定),减少二次合金后合金块表面鼓泡情况
效果:鼓泡比例改善前3.6%,改善后0.8%
效果确认:
结论:改善后塑堆产品组立-涂胶良率提高1.8%以上。
此改善项目提升了整体产品良率,提高了生产效率,降低了单支成本,并且为后续产线的改善提供了经验思路。
论文作者:赵钰
论文发表刊物:《电力设备》2018年第19期
论文发表时间:2018/10/14
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