减少海上升压站涂层破损的研究论文_陈为春,李亚军

(南通振华重型装备制造有限公司 226009)

摘要:海上升压站位于离海岸线40-50km的近海海域,作为整个风场的“心脏”,在风场并网发电过程中起着至关重要的作用。升压站所处的环境湿度和盐雾比较重,对钢结构表面涂层的耐腐蚀要求非常高,这就要求我们在施工过程中加强涂装质量管控,减少涂层破损和修复工作,保证涂层的完整性和表面质量可靠性,同时避免了重新打磨和涂装,造成施工成本浪费、施工进度延误、造成环境污染,确保整个升压站的施工质量和使用年限满足设计要求。

关键词:海上升压站;涂层;涂层破损;完整性;

0 前言

海上升压站位于离海岸线40-50km的近海海域,设计等级为1级,结构安全等级一级,结构设计使用年限为50年,防腐设计年限为不低于25年,其作为整个风场的“心脏”,在风场并网发电过程中起着至关重要的作用,因为海上升压站所处的环境湿度和盐雾比较重,这就对其钢结构表面的耐腐蚀要求非常高。

海上升压站在制作过程中由于多种原因,导致涂层大面积破损,需要不断进行修复,修复的质量很难得到保证,同时也会造成成本浪费、施工进度延误、环境污染的问题,这就需要我们考虑怎样减少涂层破损,确保涂层表面质量,使其满足设计质量和设计使用年限。

1 涂层破损的原因分析

1.1现状调查

1.1.1选择了公司已经制作完成的2个升压站进行分析,对涂层破损情况进行了统计,得到的具体数据见表1:

表1:升压站涂层破损情况统计表

1.1.2其中涂层破损的现状主要体现在以下几个方面,具体见表2:

表2:升压站涂层破损现状统计表

图1:升压站涂层破损比例统计

由上述表2和图1可以看出,焊接/切割作业导致涂层破损问题最为突出,这一问题所导致的涂层破损占总破损面积的81%,属于主要问题。

1.2原因分析及要因确认

1.2.1 原因分析

通过过程中的数据收集,把影响因素绘制成鱼骨图,通过因果分析,总结出因焊接/切割作业而造成涂层破损的主要因素有以下13条,具体见图2:

图2:因果分析图

1.2.2 要因确认

根据因果分析图,我们对因焊接/切割作业造成的涂层破损原因进行了要因确认,详见表3:

表3:要因确认表

经过分析验证和确认,我们找到了因为焊接/切割作业导致涂层破损的5个主要因素。分别是第6项:各专业干涉、第7项:现场根据需求增加、第8项:现场安装错误、第9项:吊装变形进行火工、第11项:各专业预焊件到货超期、第13项:分段胎架高度不够部分预焊件无法装焊。

2.制定对策

针对上述要因,制定了相应的对策,详见表4:

表4:对策制定表

3.对策实施

3.1 对设计院下发的设计图纸进行Tribon建模,将结构,电气,暖通,消防,舾装等各专业所有结构,设备,以及附件全部建立三维模型,通过建立三维模型,发现图纸中结构,开孔,各专业设备支架等干涉问题,组织业主,监理,设计院召开模型评审会,各专业施工人员,质检人员,工艺技术人员共同参加,会上对模型中各专业结构,设备以及附属件的碰撞及干涉与设计院和业主讨论并确认修改方案,排除干涉,方案确认后生产设计下发正式施工图纸,在设计阶段就将干涉问题解决,避免后续返工造成涂层的二次破坏,降低了涂层破损率。

3.2 在生产工过程中因传统的角钢槽钢形式的支吊架过大且笨重,无法满足液压平板车的转运进涂,而无法焊接,导致分段出涂后涂层大量破坏,现采用组合式支吊架,将小巧的支架预焊件在进涂前焊接结束且不影响液压平板车转运,极大地提高了预装完整性,减少了后续对涂层的破损。

3.3 分段制作完成后对甲板面进行火工校正,使得平面度在标准要求范围之内,然后在分段强度较弱的部位和吊耳位置增加加强,减少分段运输和吊装导致的变形,减少因为火工校正造成的涂层破损

3.4 在生产过程中将分段按照舱室进行划分,按舱室进行预舾装的施工完整性报验,排查结构错装、漏装问题,确认各专业的预焊件完成情况,各施工单位进行完整性确认会签,各专业签字确认无误后交给涂装施工,极大的减少了因为漏装错装而导致的涂装破坏,提高分段预装的完整性,降低涂层破坏。

3.5 为了切实做到分段舾装件预装最大化,需要制定合理、可行的物资到货计划及分段制作、舾装件安装等专项计划。计划制定之后,定期召开计划对标会议,并寻找差距,制定措施,实行奖惩考核制度,将工作落实到实处。该项目在分段制作、小合拢及大合拢等阶段制定了考核方案并予以实施,对于舾装件安装最大化起到了一定的作用,也最大限度的提高了舾装化程度,减少了外场舾装作业,从而减少了涂层破损率。

4.结语

通过执行上述有效的策划方案,在公司后续建造的升压站项目涂装完成后,我们对过程中的破损面积和破损原因进行了统计和分析,整个升压站的涂装面积约为30100㎡,破损面积约为1960㎡,破损率约为6.5%,比之前的16%降低了很多,同时因为焊接/切割作业导致的涂层破损面积明显下降。

通过执行有效的策划方案,节约了施工周期13-19天,为项目的建造、发运和海上安装提供了保障,同时节约相应的建造成本。

参考文献:

[1]王鑫,周波,肖鹏,邹平国.海上升压站平台的腐蚀与防护[J].腐蚀与防护,2018,39(11):888-891.

[2]刘金全,吴永祥,李红有,迟洪明,周全智.海上升压站总体布置方案及设计原则[J].船舶工程,2019,41(S1):406-410.

[3]吴欠欠,何爱敏.海上升压变电站设计及建造研究[J].机电信息,2017(06):69-70.

[4]张宝锋,赵勇,韩斌.海上升压站建造阶段质量控制[J].热力发电,2019,48(07):137-141.

[5]高宏飙,孙小钎,刘碧燕.海上风电场运维技术及通达方式研究[J].风能,2016(11):74-78.

[6]尚景宏,罗锐.海上风力发电领域——防腐蚀专业的新战场[J].涂料技术与文摘,2009,30(10):16-21.

[7]钟飞. 海上风电工程项目风险管理研究[D].华北电力大学(北京),2019.

论文作者:陈为春,李亚军

论文发表刊物:《电力设备》2019年第20期

论文发表时间:2020/3/3

标签:;  ;  ;  ;  ;  ;  ;  ;  

减少海上升压站涂层破损的研究论文_陈为春,李亚军
下载Doc文档

猜你喜欢