摘要：模具事业大力发展,促使塑料模具加工得到显著发展，其中内缩型芯加工工艺是塑料模具加工发展道路之一,所以内缩型芯加工工艺非常重要，要提高技术，需要将该技术进行完善提高对内缩型芯加工工艺，促进塑料模具加工发展，降低成本提高质量才是内缩型芯加工工艺发展重点，将该技术应用作为发展目标也是保证塑料模具加工事业的快速发展。本文针对这一问题进行详细的探讨，减少问题发生进行强有力的保障，从而提高塑料模具加工发展。
关键词：塑料模具；内缩型芯；加工工艺
1 引言
时代的发展塑料模具加工也迎来了巨大挑战，这时需要不断加强技术管理，其中内缩型芯加工工艺就是主要发展前景之一,将内缩型芯加工工艺方法进行分析，它是目前塑料模具主要前进方向及动力，同时内缩型芯加工工艺也是塑料模具核心部分,不断进行现场考察，将塑料模具加工作为国家重点项目，并将塑料模具加工按照长远进行考虑，。但是我国内缩型芯加工工艺使用还是存在很多问题，所以需要制定一个有效而且优化的措施。内缩型芯加工工艺是一项重要科目，对于内缩型芯加工工艺有较多问题，根据国家近几年出台一些法律法规针对内缩型芯加工工艺管理，都需要按照国家标准进行。
2 内缩型芯结构
该结构主要由两种可收缩瓣片和导向柱组成，而可收缩瓣片必须要精密配合，导向柱由对称布置的两组不同角度锥面构成，一组锥面角度为6°，另一组为15°，在锥面上增加锥度燕尾槽，采用该方式可以对可收缩瓣片按照锥面进行扩张，同时形成内凹型芯，一旦出现开模过程中，可收缩瓣片会沿着锥面进行收缩，最终使得型芯与塑件进行分离。在塑模进行塑件固化后，需要使用注塑机进行动模退出，最终将模具打开，可收缩瓣片在推板作用下向右进行运动，而可收缩瓣片之间距离不一样可以避免同时向中心收缩出现干涉问题，而当模具进行复位过程中，带动可收缩瓣片进行收缩，此结构可以有效带动塑件进行内凹、推出及复位。
此次主要在成型内径为68mm的内缩型芯导柱上增加了一个直径为16mm斜度为16°高度为7mm的定位，主要左右是可以保证塑件在成型之后两侧内孔有同轴度，与此同时在另一侧进行内径为52mm的内缩型芯导柱上增加了一个直径为16mm斜度为16°高度为9mm的定位凹槽，一旦进行模具合模是，该定位凹槽及柱可以实现上下动定模型作用，导柱导套作用下进行预定位，最后在带动动模导向柱上定位凸起和凹槽定位，这样就可以保证塑件在成型之后两侧内孔有同轴度。
3 内缩型芯加工工艺
在进行内缩型芯加工过程中需要考虑加工难以程度、使用材料、寿命等。所以根据以上规定进行选择材料为CrWMn,需要进行相应的热处理。
3.1内缩型芯加工工艺路线
主要是由2种可收缩瓣片、导向柱、3类零件构成的内缩型芯。在进行内缩型芯加工过程中，需要对零部件进行前期加工，例如：导向柱、零件一个、两种可收缩瓣片。而内缩型芯中的各个零件相互配合需要有较高精度，所以需要进行热处理，采用淬火及低温回火方法，同时也要将导向柱进行切割，采用设备为慢走丝机床进行六个面处理，处理完毕后将两种可收缩瓣片进行处理，切割成3个可收缩瓣片，最后需要钳工进行组装，将零部件、可收缩瓣片、导向柱进行组合成型，而内缩型芯主要加工路线为：下料、锻造、粗加工、精加工、淬火、回火、慢走丝，然后形成主要的型芯，最后进行装配调试。
3.2可收缩辦片和定位柱的斜面加工
在进行内缩型芯张开及收缩过程中需要采用导向柱和可收缩瓣片进行滑动才能够实现，加上6个可收缩瓣片和导向柱形成的内腔，所以需要可收缩瓣片、导向柱相互之间配合并要求加工精度较高，这几种零件在进行加工过程中需要在慢走丝机床上进行切割，与此同时需要防止出现斜面变形，减少表面切割出现粗糙程度，而在慢走丝机床上采用切割方法为切割两遍斜面，在进行切割过程中需要每次流出余量，第一次流出0.05mm，第二次流出0.0005mm。
在导向柱周围分布了3个5°、3个16°斜面，这样也会需要采用高精度角度块进行夹装，这样可以很好的在慢走丝机床上进行加工，为了保证精确加工需要提前进行打孔定位，分别对角度块、导向柱进行作业，当慢走丝进行斜面加工时，需要进行角度块基准面定位，然后走尺寸进行角度切割，最终让斜面滑动按照精度进行配合，与此同时也要设计并制作16°、5°角度块，如图1为导向柱在角度块上的装配定位图，事先进行定位孔加工工艺。
图2 可收缩瓣片在角度块上的装配定位图
3．3可收缩瓣片和导向柱的组合加工
为了保证每个零件、可收缩瓣片、导向柱加工精度要求，需要采用组合加工方法进行，这样才能将塑件孔内尺寸、精度、表面粗糙度达到标准，而在进行可收缩瓣片和导向柱切割过程中，主要使用设备为慢走丝机床，加工出来的零件撞到事先设计好的数控铣床定位板上，采用螺丝方式进，让其全部成型在表面，而通过可收缩瓣片和导向柱组合后的尺寸、形状进行比对，是否是一致，同时也能够较好拼装痕迹，提高塑件表面质量和装配精度。
3.4保证动定模型芯同轴度的加工工艺
如图1所示的内缩型芯结构，为了让两孔内尺寸达到同轴度要求，需要将直径为68mm、直径52mm进行装配。而导向柱增加了一个直径为16mm斜度为16°高度为7mm的定位，需要与内缩型芯一起进入到数控铣床当中，并一同进行夹装，这样将成型表面、精密定位凸起部分进行加工，减少多次夹装、误差现象发生。
当进行另一个塑件（直径为52mm）加工过程中，需要进行一次夹装，而在定模型芯形成一个直径为16mm斜度为16°高度为9mm
的定位凹槽，将两个一同进行加工，这样才可以对定模型芯和精密定位凹槽一起进行加工，最后在带动动模导向柱上定位凸起和凹槽定位，这样就可以保证塑件在成型之后两侧内孔有同轴度。内缩型芯结构需要较高精度，需要针对结构及动作进行分析，最终实现可收缩瓣片、导向柱无间隙自由滑动。
5结束语
内缩型芯加工工艺是实现塑料模具加工的最终目标，而减少问题产生也是提高塑料模具加工最大化的手段之一。加强内缩型芯加工工艺是一种具体举措，为了使内缩型芯加工工艺正常运行，需要在物、环境、管理几个方面，快速从每个方面进行研究，保障质量,为了提高整体内缩型芯加工工艺正常运行，需要按照责任制度进行分配，这样能加快塑料模具加工的发展，在竞争日趋激烈的市场经济环境中，塑料模具加工也是需要不断加强。加入WTO之后，模具加工工艺更需要和国际对接，内缩型芯加工工艺面临许多问题，加强内缩型芯加工工艺正常运行更显的尤为重要。
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论文作者:吴钊
论文发表刊物:《电力设备》2017年第22期
论文发表时间:2017/12/12
标签：加工论文; 加工工艺论文; 导向论文; 塑料模具论文; 锥面论文; 斜面论文; 凹槽论文; 《电力设备》2017年第22期论文;