摘要：阐述城市轨道车辆电线下料现有生产作业模式，简要分析目前各轨道车辆电线下料工艺方法，根据1：1电线下料作业工艺，重点分析1：1下料作业模式的优势与劣势，并针对不同类型轨道车辆设计选择合适的下料作业模式，以提高生产效率，降低人员劳动强度。
关键词：轨道车辆；电线下料；1：1下料；作业模式
1前言
随着轨道交通行业的高速发展，轨道车辆电气化程度越来越高，电气系统功能也越来越复杂，电气线路、种类、类型也越来越多，对电气施工工艺的技术条件、施工质量、工艺方法和装备要求也越来越高，电线下料作为电气施工过程重要部分，其施工工艺方法的种类选择及优化显得极其重要。
以往散线下料作业模式难以满足当前城市轨道车辆各种类型配线施工以及需求，因此针对目前的现状，许多的轨道车辆更多选择1：1下料的工艺方法，针对此工艺方法，探究该方法的优势与劣势，使不同类型的车辆选择更加合适的施工方案。
2轨道车辆电线下料生产模式
2.1行业总体情况
通过对轨道车辆相关行业下料工艺施工模式调研，对于电线下料工艺，多数企业设置了专门的生产部门进行相对独立的生产，部分企业会将下料和线束产品施工工序进行委外生产。基于不同的资源配置和产品结构，各企业在施工工艺中各有优势和特点，但在生产作业和装备配置方面没有本质性的区别，在轨道交通车辆电线下料方面线束工作大多停留在单一作业模式，并未形成完整的生产模式。
2.2同行业电线下料及线束生产模式分析
同行业轨道车辆生产厂家产品相对稳定，线束工艺变更很少，主要的生产工艺为散线下料后线束预组，近期部分企业根据产品特点进行优化，虽任然为手工下料，但却将电线下料和线束处理相结合，经过不断探索和改进形成了目前1：1电线下料的施工工艺。
3轨道车辆下料及线束各生产作业模式作业范围及特点
基本作业模式中分为大线下料、散线下料及线束预组、1：1电线下料
3.1 大线下料作业模式。主要针对轨道车辆车下高压、接地汇流等50平方及以上电缆下线，此作业模式中各线缆走线路径区别较大，结合车下配线施工和走线防护要求，无法进行线束预组，施工人员只需将不同走线路径以及不同线径的线缆依据地标尺或大线放线台尺寸进行下料并收集。
3.2 散线下料及线束预组。目前针对车体结构为空腔走线的车下低压电缆、司机室控制电缆、车上控制及信号电缆大部分生产厂家都使用散线下料，车上线槽中走线电缆须参照线束预组施工图进行线束预组。
3.3 1：1电线下料。主要针对车上线槽中布线的电缆和车下结构为线槽走线的电缆。城轨车辆中车上设备位置相对固定，车上线槽中大部分走线都可以按照1：1下料工艺流程进行施工。
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4 轨道车辆1：1下料工艺流程
4.1安装所需数量的1：1线束板。
4.2粘贴1：1实际尺寸图。
4.3在1：1实尺图上安装夹具。
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4.4 按照布线表，在1：1实际尺寸图上布线。
4.5束线及终端处理
4.5.1对1：1实际尺寸图上所表示的位置进行束线。
4.5.2套装线号标识。
4.5.3在线端按照配线尺寸表要求，缠绕保护色带。
4.5.4备用电线处理。
4.5.5根据设备名称及编号，在黄色塑料色带上填写设备名称。
4.6使用讯响器校对线路
5 1：1下料作业模式优势
5.1线束模块化程度提高
生产班组根据车型、部位将各线槽线束进行成束处理，实现线束的模块化，以新加坡T251项目为例，该车型线缆数量是普通地铁数量的3倍，车下线缆采用散线下料会极大地增加配线施工的难度，降低生产效率，而采用1：1下料作业模式，将线束提前成束处理，配线时集中敷设在线槽中，再进行线槽吊装，从而提高生产效率。
5.2布线走线更加直观
工艺人员根据设计图纸绘制1：1下料图板，将各设备件位置更加直观的体现出来，生产人员只需根据1：1图板进行拉线布线，提高了下料人员对于车辆结构的了解，提升了员工的工作技能。
5.3产品质量更加有保障
1：1图板是以城轨车辆模型为基础，根据各设备位置进行1：1绘制，完全保证各设备出线位置的准确性，提高了线缆预留精度，在提高产品质量的同时降低生产浪费，提升公司效益。
6结束语
随着轨道交通行业的蓬勃发展及市场需求的增加，必将带动整个产业技术的全面提升，各企业会根据自身产品结构特点，形成集成度越来越高、生产效率越来越高的施工工艺，从而提升轨道车辆生产和制造水平。
论文作者:吴艾龙
论文发表刊物:《电力设备》2019年第20期
论文发表时间:2020/3/3
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