目标成本法在产品研发设计过程的应用探讨，本文主要内容关键词为：产品研发论文,成本论文,目标论文,过程论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
众所周知，一个产品的生命周期包含了产品成长期、成熟期、衰退期三个阶段，这三个阶段的成本控制管理重点是不同的，即设计成本、生产成本、销售服务成本。实际上，产品研发和设计是企业生产、销售的源头之所在，一个产品的目标成本其实在设计成功后就已经基本成形，作为后期的产品生产等制造工序(实际制造成本)来说，其最大的可控度只能是降低生产过程中的损耗以及提高装配加工效率(降低制造费用)。有一个观点是被普遍认同的，就是产品成本的80％是约束性成本，并且在产品的设计阶段就已经确定。因此可以说，研发过程是企业，尤其是制造型企业生产运营中的重要环节，在该过程进行的成本控制，决定了企业成本控制的整体水平。
一、目标成本法的发展及其功能优势
(一)目标成本法的发展
目标成本法(Target Costing)起源于20世纪60年代初期日本丰田汽车公司。它把以顾客需求为导向的产品价格作为基础，来确定整个产品开发过程中各项生产成本的额度，并以此作为约束开发成本过度膨胀的依据。该法首先确定产品所欲满足的顾客群，然后计算开发生产新产品所需要的整体目标成本，并将此整体成本分摊到各个产品零件中，形成各个零件的目标成本，最后由产品开发设计部门就目标成本与现有的生产条件下实际产品成本进行比较，寻求降低其间差异的方法。目标成本法于20世纪80年代被日本企业广泛采用，大大增强了日本企业的国际竞争力。近几年来欧美的厂商如FORD、CHRYSLEK、COMPAQ和DELL电脑公司也开始实施目标成本法以增强企业竞争力。我国开展价值工程有较长时期，成本效益分析有相当的工厂实践基础，只是一直未能系统化地与目标成本计算结合起来，更未能在组织措施上确保这类与管理工程技术相结合的分析方法制度化地贯彻下去。
(二)目标成本法的功能优势
目标成本法对于成本有另一种理解，认为成本绝不是单纯的会计账簿产物。它认为成本既然是在制造过程中发生的，就应当从工程学的、技术的层面上去把握成本信息，从开发、设计阶段就开始结合工程学的方法对成本进行预测监控。其基本立足点可认为是全生命周期成本思想。即成本企划中的目标成本较之传统的成本范围更广，它不仅包括生产者发生的成本，而且要把消费者购入产品后发生的使用成本、废弃成本也包括在内。一般而言，越是处于全生命周期成本的前期阶段，能确定的成本份额就越大，且功能构件变更的容易程度也越高，这两种因素的结合使得前阶段降低成本的潜力大增。
目标成本法的思想正是由这种“重心转移”引起的，这种重心转移表现在两方面，其一，在开发设计阶段乃至产品构想阶段就开始降低成本的活动。这种降低成本的活动具有源流管理的属性，即从事物的最初起点开始实施充分透彻的分析，从而有助于避免因后续制造阶段的无效劳动作业耗费无谓的成本。其二，重心转移更重要的表现是成本的“筑入”特性，成本筑入意味着在将材料、部件等汇集在一起装配成产品的同时，也将成本一并装配进去。如果在图纸的预演中排除了各种无效或低效的因素，图纸上的“筑入”可能就等同于制造现场的实际成本，这就等于在前期确保了成本降低的可能性。
二、研发设计过程目标成本控制的原则
研发设计阶段的目标成本规划是成本控制的首要环节。但实践中对研发设计阶段的认识仍然存在误区，这对于科学的研发目标成本控制原则的确立构成了障碍。
(一)对研发设计过程认识的主要误区
1.过于关注产品性能而忽视了产品的经济性
设计工程师有一个通病：他们往往容易仅仅是为了产品的性能而设计产品。出于职业上的习惯，设计师通常将产品项目作为一件艺术品看待，陷入对产品的性能、外观追求尽善尽美，却忽略了许多部件在生产过程中的成本，没有充分考虑到产品在市场上的价格性能比和受欢迎的程度。实践证明，在市场上功能最齐全、性能最好的产品往往并不一定就是最畅销的产品，因为它必然会受到价格及顾客认知水平等因素的制约。
2.关注表面成本而忽略隐含(沉没)成本[1]
某企业曾经推出一款新品，该新品总共用了12枚螺钉进行外壳固定，而同行的竞争对手仅仅用了3枚螺钉就达到了相同的目的。当然，仅从单位产品9枚螺钉的价值来说，最多也只不过是几角钱的差异，但是一旦进行批量生产后就会发现，由于多了这9枚螺钉而相应增加的采购成本、材料成本、仓储成本、装配(人工)成本、装运成本和资金成本等相关的成本支出便不期而至，虽然仅仅是比竞争对手多了9枚螺钉，但是其所带来的隐含(沉没)成本将是十分巨大的。
3.急于新品开发而忽略了原产品替代功能的再设计
一些产品之所以昂贵，往往是由于设计的不合理。在没有目标成本引导的产品设计中，工程师们往往忽略了许多部件及产品的多样性和复杂的生产过程的成本。而这往往可以通过对产品的再设计来达到进一步削减成本的目的，但是很多时候，研发部门开发完一款新品后，往往都会急于将精力投放到其他正在开发的新品上，以求加快新品的推出速度。
(二)研发过程成本控制的原则
1.以目标成本作为衡量的原则
目标成本一直是企业关注的中心，通过目标成本的计算有利于在研发设计中关注同一个目标，将符合目标功能、目标品质和目标价格的产品投放到特定的市场。因此，在产品及工艺的设计过程中，当设计方案的取舍会对产品成本产生巨大影响时，应当采用目标成本作为衡量标准。
目标成本最终反映了顾客的需求，以及资金供给者对投资合理收益的期望。因此在目标成本规划的问题上，没有任何协商的可能。如果没有达到目标成本的产品是不会也不应该被投入生产的。由是，客观上存在的设计开发压力，迫使设计开发人员必须去寻求和使用有助于他们达到目标成本的方法。
2.价值功能匹配原则
价值功能匹配原则，即应用价值工程分析的原理，剔除不能带来市场价格却增加产品成本的功能。
一般说来顾客购买产品，最关心的是“性能价格比”，也就是产品功能与顾客认可价格的比值。任何给定的产品都会有多种功能，而每一种功能的增加都会使产品的价格产生一个增量，当然也会给成本方面带来一定的增量。虽然企业可以自由地选择所提供的功能，但是市场和顾客会选择价格能够反映功能的产品。因此，如果顾客认为设计人员所设计的产品功能毫无价值，或者认为此功能的价值低于价格所体现的价值，则这种设计成本的增加就是没有价值或者说是不经济的，顾客不会为他们认为毫无价值或者与产品价格不匹配的功能支付任何款项。因此，在产品的设计过程中，要把握的一个非常重要的原则就是：剔除那些不能带来市场价格但又增加产品成本的功能。
3.目标成本控制的全面性
作为一个新项目的开发，企业应该组织相关部门人员进行参与(起码应该考虑将采购、生产、工艺等相关部门纳入项目开发设计小组)，这样有利于大家集中精力从全局的角度去考虑成本的控制。正如前面所提到的问题，研发设计人员往往容易发生过于重视表面成本而忽略隐含成本的误区。
三、研发设计过程目标成本控制的重点
依据工作内容差别，研发设计过程具体划分为三个阶段，如下表所示。由于工作内容性质不同，成本控制的侧重点也有所不同。
1.在新产品调查研究和前期开发即新产品开发决策阶段，成本控制主要结合在方案的评选中进行。方案的评选项目不单单取决于产品成本，还取决于市场、技术和利润等因素，但成本水平的高低直接影响利润和成本利润率的高低，所以成本也是方案选优工作中一个重要因素。
2.在样品设计和试制阶段，成本控制的重点是设计成本，可以利用成本价值分析。即价值工程(VE)实行设计目标成本控制和多方案的成本功能系数的比较，力求以最低成本来满足用户对功能的要求。
3.小批试制生产阶段，成本控制重点在于对工艺成本的控制。它包括工艺方案的成本控制和工艺装备的成本控制。工艺成本是与工艺过程有关的各项费用，它是产品成本的一个基本组成部分，因此在技术评价的基础上，通过对各工艺方案的成本计算比较，选择经济合理的最优方案是非常重要的。
四、研发设计过程目标成本控制的方法
(一)新产品开发决策阶段的成本控制方法
企业的新产品一经开发、生产投放市场之后，会给企业带来巨大的经济效益。尽管一定程度上受到顾客消费心理、产品售价等因素的影响，但是最终还是受到产品成本、质量高低的制约。在激烈的市场竞争中，低成本既是增加产品经济效益的源泉，又是制定有竞争力价格的基础，为此要求设计开发人员必须对新产品的开发设计成本在允许的目标范围内进行严格控制。对新产品开发方案进行评价的方法主要是评分优选法。
评分优选法认为在产品开发设计阶段的初步评价有其自身的特点，涉及的影响因素较多，不仅要从产品的功能和成本方面，而且还要从市场需求、竞争情况、企业生产能力和盈利率方面来分析、比较，才能更全面地评价方案的优劣。因此评分优选法是一种综合性评价方法，它可以通过预定的评分项目和评价标准对各方案评分并通过归纳汇总后的分数的大小来评价各方案的优良，其基本程序如下：1)选定评价项目，如产品功能、市场需求、竞争对手、产品的寿命周期、生产条件、成本利润率等；2)制定评价的标准；3)对各评价项目评分；4)归纳汇总，做出结论。
(二)产品设计阶段的成本控制方法
新产品设计阶段一般可以分为初步设计、技术设计和工作图设计三个步骤。产品成本中的材料和工时消耗的多少主要是由产品的设计结构和工艺要求决定的，而工艺最终也是由设计决定的。所以产品的大部分成本实际是由设计阶段决定的。为此在产品设计阶段必须进行成本控制，在满足用户功能的要求、保证产品质量的基础上，尽量降低产品的制造费用和使用费用等各环节的费用，确保设计阶段目标成本的实现。
产品设计中的许多方面会对成本产生不利影响，主要表现为以下几点：1)没有明确的用户要求，企业确定的产品基本性能和主要参数高于实际需要。2)产品结构过于复杂或结构工艺性能差造成加工费用的大量上升。3)采用过大的安全系数，设计的零部件的重量、体积过大，或者是使用了功能或精度过高的材料和外协件从而增加了材料成本。4)把零部件的加工精度、配合公差或技术性能要求的指标定得过高，增加制造和检查的工作量并增加了报废率。5)产品的设计中没有做好产品系列化、通用化与标准化审查工作，特殊规格的零部件过多，增加了试制和生产准备费用，而且不利于提高效率和质量。
为了避免上述的设计问题引起的成本升高，必须在设计过程中进行技术经济分析和成本控制，即应用价值工程分析法。[2]价值工程分析的目的在于分析是否有可以提高产品价值的替代方案。它从总体上观察成本的构成，包括原材料制造过程、劳动力类型、使用的装备以及外购与自产零部件之间的平衡。价值工程按照两种实现方式，来预先设定目标成本：1)通过确认改善的产品设计(即使是新产品也应通过不同的方式适应其功能要求)，在不牺牲功能的前提下，削减产品部件和制造成本。2)通过削减产品不必要的功能或复杂程度来降低成本。企业所期盼的往往是价格性能比最有竞争力，市场上最畅销的产品。这就要求产品开发人员必须在目标成本的导向下，开发出价格性能比最优的产品而并非是普通的产品。
(三)小批试制生产阶段的成本控制方法
小批量试制生产阶段的任务是对该新产品的设计过程进行谨慎的再验证和再鉴定。具体包括：1)小批试制生产及其鉴定。小批试制的任务，除对设计图纸等进行再次实际验证外，主要是对生产工艺进行验证以及单位产品成本对大批量生产的适应性等等。2)产品再鉴定。可以小批试制后，如果再次验证结果表明没有太大的问题，就可以考虑批量生产了。但在投入批量生产之前，还要进行一次产品再鉴定，主要任务是着重审查各种工艺文件、工艺装备、检测手段、标准化、生产组织等。3)试销。样品或小批试生产后的产品应尽可能提供给具有代表性的用户使用，取得使用中的信息，以尽早发现各种质量缺陷。按用户的要求对故障进行分析，迅速改进质量。
小批量试制生产是正式生产和销售的预演，在成本控制项目和具体方法上与一般制造成本的控制基本无异。因此控制方法选择方面可以参考使用标准成本法或作业成本法。
五、结束语
总之，产品的开发、设计阶段在目标成本法的实施中占有决定性的地位。目标成本法的最大特点就是“源泉控制”。在产品的开发、试制阶段就进行充分、透彻的成本分析与控制工作，并以目标成本作为每一具体环节的约束条件，确保进入正式批量生产的产品成本水平能够满足目标成本的要求。
通过扩展成本管理的视野界限，将成本管理的重心从生产制造“事中”阶段前提到产品开发改进甚至企业的组建阶段，则完成了成本控制的一次“质”的飞跃。目标成本法下成本管理的发展趋势必将由生产决定成本的消极防护性的成本管理模式，逐渐转向市场决定成本、成本干预生产的积极开拓型的现代成本管理模式。
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