陈猛[1]2002年在《快速可重构汽车焊装制造系统及其关键支持技术研究》文中研究表明目前的制造模式在快速响应市场需求上显得有些不足，此外还存在着生产率与系统柔性间的矛盾。因此，必须探索新的制造模式以解决这些矛盾。在这种情况下，一些学者提出了可重构制造系统RMS（Reconfigurable Manufacturing System）这一制造哲理。汽车制造业是全球性重要支柱产业，在激烈的市场竞争中，必须根据市场需求，尽快地制造出客户满意的个性化汽车，主要表现为车身具有个性化，而底盘则可以变化很小或者不改变。焊装是汽车制造的四大工艺之一，焊装生产系统的快速高效建造是汽车制造业快速响应市场需求的重要条件之一。因此，将RMS这一制造哲理用于指导汽车焊装生产线的设计和制造工作，对增强汽车制造企业竞争力有重要意义。本文结合可重构制造系统使能技术，针对汽车焊装生产这一特殊的制造活动，研究在底盘变化较小的情况下，汽车焊装可重构制造系统的关键支持技术PCDIKS。① 研究了汽车焊装生产线重构规划（Planning）技术。论述了汽车焊装生产线重构设计的特点；采用可焊装性系数对不同焊装顺序的优劣进行定量评价，应用基于语义的多专家模糊评价方法并开发了基于Web的评价工具；讨论了车身焊装结构扩展关系图ERG的建模方法，利用组件生成规则和图论割集算法实现了车身焊装顺序规划求解；焊装生产线各工位占用的时间取决于零件的复杂程度和焊点数，利用异步度可以定量表示生产线工位平衡程度；建立了多层次的资源信息模型，并基于面向对象方法实现了焊装资源信息模型的描述，最后提出了可重构焊装系统评价指标体系。②研究了汽车焊装夹具（Clamp）快速重构设计技术。焊装夹具快速重构设计是汽车焊装生产重构实现的关键，其重点在于定位问题和元部件标准化。由于车身制件是薄板冲压件，具有在法向上易变形的特征，因此必须采用在第一基准面上的定位点数大于3的“N-2-1”定位原理，定位效果不仅取决于定位点的数量，而且取决于定位点的布置形式，有限元分析法是确定定位点数量与位置的最佳解决方案；面向焊装夹具重构的工程数据库必须包含资源库和算法库；讨论了焊装夹具元部件标准化和结构可重构化的设计方法以及可重构焊装夹具评价目标。③研究了面向车体焊装重构生产的过程诊断（Diagnose）技术。车体的尺寸精度是汽车质量的重要体现，车体焊装关系树层层拓扑的复杂结构决定了焊装误差产生的多因素性和焊装误差来源的多样性，过程诊断技术保证了系统在运行过程中具有良好的缺陷和故障诊断能力，从而成为实现重构的关键技术。车体的尺寸精度可以由关键点的尺寸（6σ）进行表示，运用相关性分析方法可以<WP=5>准确地发现误差源。针对相关性分析和矩阵特征分析等计算工作繁琐的问题，开发了一个软件系统，在工程实践中利用过程诊断技术取得了明显的效果。④ 研究了基于软构件的可重构信息（Information）集成技术。汽车焊装制造系统的可重构要求支撑其运行的信息平台必须具有可重构性。可重构信息系统的实现，实际上是要解决叁个方面的问题，即遗留系统的重构重用、新的信息资源的构件化描述和新旧信息资源的集成。从整个制造系统的角度出发，研究了可重构信息集成系统的结构体系，阐述了CORBA规范及其核心；研究了基于CORBA的对象化封装并结合工程实例，进行了基于软构件的CA-HJCAD系统开发。关于焊装生产知识库（Knowledge）设计技术和焊装计算机仿真（Simulation）技术，本文没有做详细地探讨。
阮冬[2]2008年在《柔性自适应汽车焊装夹具的研制》文中研究说明目前的制造模式在快速响应市场需求上显得有些不足,此外还存在着生产率与系统柔性间的矛盾。因此,必须探索新的制造模式以解决这些矛盾。在这种情况下,一些学者提出了可重构制造系统RMS(Reconfigurable ManufacturingSystem)这一制造哲理。汽车制造业是全球性重要支柱产业,在激烈的市场竞争中,必须根据市场需求,尽快地制造出客户满意的个性化汽车,主要表现为车身具有个性化,而底盘则可以变化很小或者不改变。焊装是汽车制造的四大工艺之一,焊装生产系统的快速高效建造是汽车制造业快速响应市场需求的重要条件之一。因此,将RMS这一制造哲理用于指导汽车焊装生产线的设计和制造工作,对增强汽车制造企业竞争力有重要意义。本论文的主要研究内容有:(1)综述快速可重构制造系统和夹具的发展,在可重构性基本理论的基础上,讨论了可重构汽车焊装夹具的概念。同时基于主动寻位原理提出柔性自适应安装优化的总体设计方案,依托可重构夹具本体方案设计自适应调整装置。研究和提出把组合夹具的结构灵活性和专用夹具的设计灵活性结合起来的观点。为完成可重构汽车焊装夹具的设计,应先对夹具进行元件和组件的划分,然后进行综合的计算机辅助设计。(2)研究了汽车焊装夹具快速重构设计技术。焊装夹具快速重构设计是汽车焊装生产重构实现的关键,其重点在于定位问题和元部件标准化。由于车身制件是薄板冲压件,具有在法向上易变形的特征,因此必须采用在第一基准面上的定位点数大于3的“N-2-1”定位原理,定位效果不仅取决于定位点的数量,而且取决于定位点的布置形式,有限元分析法是确定定位点数量与位置的最佳解决方案:讨论了焊装夹具元部件标准化和结构可重构化的设计方法。(3)以UG为工具建立夹具元件叁维实体模块库。以ANSYS为工具进行了夹具部件的刚度分析,对夹具的变形进行校验。以ADAMS软件为工具对夹具的装配图进行机构的运动仿真,研究夹具动作的干涉与否,以及运动轨迹分析。(4)柔性自适应汽车焊装夹具已通过企业工程应用测试,实现了面向不同冲压件的快速重构,通过在线检测与自适应调整,使冲压件关键定位点的平均安装间隙稳定可控。
徐芹亮[3]2007年在《基于知识的汽车焊装夹具智能CAD推理机系统设计与研究》文中进行了进一步梳理为缩短夹具设计生产周期,提高设计效率,在已有的汽车焊装夹具设计工作的基础上,通过阅读大量相关科研资料,提出了基于知识的汽车焊装夹具智能CAD的体系和概念。并针对该课题中的推理系统方面研究完成了下面的工作:1.在整理大量的已有焊装夹具设计数据的基础上,对它们进行分析、归纳、总结。进行了参数化处理,并提取每个案例(单套定位单元)的结构特征参数、属性信息,构建了汽车焊装夹具案例库,实现了案例管理系统,功能包括:焊装夹具案例的检索、添加/删除案例。2.在构建汽车焊装夹具案例库的基础上,通过向量匹配算法,成功应用于基于案例的汽车焊装夹具CAD系统推理中。通过应用基于案例的推理设计方法,大大提高了焊装夹具的设计效率。3.在合作人员创建的知识库(零件选用规则和模块选用规则)基础上,研究实现了基于规则和模块的汽车焊装夹具推理设计。4.基于UG NX CAD软件平台、采用面向对象的知识表示方法,以Visual C++程序语言初步实现基于知识的汽车焊装夹具CAD系统中推理机功能模块的开发。该模块功能包括:汽车焊装夹具案例库管理系统、推理机与知识库、工程数据管理系统的接口设计。系统与UG NX接口最终实现基于知识的汽车焊装夹具的单工位设计。本文通过实例详细介绍了系统的设计流程及功能,并通过了实例验证。通过以上研究可以得出:1.本文首次将基于知识设计的概念应用汽车焊装夹具设计领域,提出了基于知识的汽车焊装夹具CAD系统的体系和功能,研究证明该系统的体系结构是合理可行的。2.本文还在基于知识的汽车焊装夹具CAD推理机系统中引入了基于规则和模块相结合的推理机制与基于案例相结合的混合推理算法,通过程序和实例验证该推理机制针对汽车焊装夹具这种非标准设计比单一的推理机制效果要好。3.本文对焊装夹具设计知识的进行提取,构建了汽车焊装夹具案例库。推理机系统研究开发及程序和实例表明该知识库基本完备的。
解奇军[4]2008年在《可重构汽车焊装夹具在线检测与自适应控制系统研究》文中研究表明汽车车身是汽车的重要组成部分,是整个汽车零部件的载体,车身制造质量的优劣对整车质量影响极大。汽车焊装夹具是车身制造的关键装备之一,对车身焊装质量和生产效率具有重要作用。本文以上海市科学技术委员会二次专利开发项目“主动寻位柔性自适应新型汽车焊装夹具(编号:05dz52038)”为背景,基于可重构汽车焊装夹具,从快速检测焊装工件的间隙偏差、控制焊接工件的焊装质量出发,研究一种能在线检测,并能对焊装间隙尺寸偏差自适应调整的系统。主要研究内容如下:(1)研究现有车身测量技术,基于车身坐标系统和坐标转换关系,建立一种在线检测与自适应控制系统的理论模型,通过该模型可以测得工件上关键测点的叁维坐标值,并得出焊装工件的尺寸偏差;通过尺寸偏差源分析,提出在线检测与自适应控制系统的总体设计方案。(2)以传感器、数据采集卡和PC机为硬件基础,构建在线检测系统平台。首先进行传感器标定试验,得出线性归一化特性曲线,确定其线性量程;其次采用软件滤波技术剔除数据野点、提高数据采集精度;然后以VB6.0为开发环境,采用功能模块化、事件驱动的方式,运用可视化、ActiveX技术开发在线检测系统的软件,包括参数设置、智能检测、数据分析等模块。(3)结合可重构汽车焊装夹具结构本体设计,为满足焊接工艺可达性及避免空间干涉等要求,基于UG环境,运用虚拟设计与装配技术,研制一种体积小、具有自锁性能的自适应调整装置,该装置主要由步进电机、膜片式联轴器、滚珠丝杆、传动螺母、直线导轨及支架等部件组成。(4)在补偿控制系统方面,构建步进电机开环控制系统,采用步距角细分技术达到系统设计的精度要求,并基于可编程多轴运动控制技术,借助于运动控制卡的运动函数库,进一步开发补偿控制系统——间隙调整软件模块。(5)运用虚拟样机技术,结合UG及ADAMS设计气动控制系统并进行仿真分析,实现可重构汽车焊装夹具系统的夹紧与松开。(6)以上海航空发动机制造股份有限公司汽车车身焊接厂的SGM60、SGM600等轮罩为实验对象,检验研制的可重构汽车焊接夹具系统的可重构、在线检测与自适应补偿等性能。经上海市机电测试中心的专家测试,系统达到了设计要求。
王晓勇[5]2011年在《基于公理设计的敏捷车间规划关键技术研究》文中指出随着产品个性化需求以及全球性竞争的加剧，对于制造系统的敏捷性要求越来越高。敏捷制造车间作为产品生产的重要场所，其规划技术的先进性直接影响产品的生产周期与成本。但是当前的车间规划技术主要基于经验或局部优化技术，难于满足现代车间规划的需求。基于车间规划技术在制造业中的重要地位和敏捷制造车间的实际需求，本文提出了基于公理设计的敏捷车间规划技术，建立了基于公理设计的敏捷车间规划框架，并从基于独立公理的敏捷车间布局优化技术、基于公理设计的多属性决策技术、制造车间敏捷规划平台开发和敏捷建模技术等方面进行了研究。由于车间规划技术对于企业的生产经营具有重要影响，本文分析了车间规划技术在国内和国外的研究内容与研究现状，指出当前车间规划技术的研究方法所存在的问题以及车间规划技术未来发展方向，在此基础上提出了基于公理设计的敏捷车间规划技术。把先进设计理论引入到车间规划领域，克服了现有车间规划方法主要基于经验和过程而缺乏系统的理论指导的缺陷。建立了基于公理设计的敏捷车间规划层次模型及层间映射模型，把车间规划过程划分为车间层、单元层和工位层叁个层次，实现车间规划的由顶向下、逐层细化过程；在此基础上建立了基于公理设计的敏捷车间规划总体框架，实现了规划组织过程与公理设计过程并行推进，有效地减少由于任务分配不当造成的设计组之间沟通不畅与设计迭代，提高了布局设计的可靠性和设计效率。针对敏捷制造车间规划问题，建立了基于公理设计的多空间映射模型，分析了车间规划过程中各个空间之间的交互关系，结合基于公理设计的车间层规划过程，通过设施组、任务组、设计组之间的映射，分析了设计组之间的协调关系，有效减少了因设计组之间任务迭代所引起的时间浪费。运用独立公理分析了现有布局优化过程中存在的耦合性问题，提出了敏捷车间集成多目标布局优化过程。对敏捷车间集成多目标布局优化过程中的敏捷车间的单元构建、设备选择、物流网络构建、输入/输出站位置确定、生产运作性能等关键问题进行了详细分析，建立了具有纵向固定通道的multi-bay布局问题的多目标求解数学模型。在新的集成多目标优化过程指导下所得到的优化方案更加可靠，更能够满足敏捷制造车间要求。分析了多属性决策中的相关性问题，提出了基于公理设计的多属性决策方法，最大程度减少了决策过程中的目标冲突问题；并对信息公理中的信息量计算方法进行了改进，使其能够兼顾系统能力和决策者满意度，更适合于解决多属性决策问题。提出的基于设计公理的多属性决策过程为多次重复决策提供了新的思路。为了方便所研究的基于公理设计的敏捷车间规划技术在实际中的应用，开发了基于公理设计的制造车间敏捷规划平台。对基于布局沙盘的模型快速反求方法进行了研究，为了把车间布局数字模型快速转化为仿真模型，建立了制造系统分层面向对象赋时有色Petri网（HOTCPN）模型，并开发相应软件，把HOTCPN模型的控制逻辑自动转化为eM-Plant仿真模型的控制逻辑，实现了车间仿真模型的快速建模过程。该平台为基于公理设计的敏捷车间规划技术在现实中的应用提供了便捷工具、增强了技术可用性。最后，以对某企业焊装车间的规划作为基于公理设计的敏捷车间规划技术的实际工程应用。初步验证了所提出的基于公理设计的敏捷车间规划技术的在敏捷车间规划中的可行性和有效性。
刘强[6]2007年在《工业机器人系统集成》文中研究表明随着社会和市场的不断发展,用户对多品种、中小批量生产的要求越来越高,企业除了在宏观管理上需要进行改革之外,还需要对加工系统进行改革。机器人作业系统由于其高效性和柔性,近年来得到了广泛应用和发展。然而,工业机器人虽然具备固有的自动化性和灵活性,但是传统系统集成方法的局限却制约了工业机器人性能的发挥。机器人作业系统可以高效地进行特定作业对象(产品)的加工,但当作业对象发生改变时,将会涉及一系列系统结构的改变,而这些改变由于集成方法的局限变得十分复杂耗时,成为制约机器人柔性优势的一个瓶颈。如何突破这个瓶颈,从而充分发挥工业机器人的优势成为了一个具有重要意义的课题。机器人作业系统本质上也是制造系统,因此可以利用制造系统的相关概念和技术方法来解决工业机器人系统领域的问题。制造系统模式/制造哲理总是适应于制造企业竞争目标和竞争要素而存在和发展的,而不论先进制造模式/哲理如何发展,其主要内涵是高柔性、低成本、快速响应市场变化。可重构制造系统(RMS)是为了适应快速多变的市场环境发展而提出的新一代先进制造模式/哲理,它的系统研究始于上个世纪90年代,经过许多研究论证和实践,在这一领域已经积累了许多有用的概念,方法。可重构制造系统兼具专用制造系统(DMS)和柔性制造系统(FMS)
李坤宏[7]2007年在《基于CATIA的汽车焊装夹具设计方法应用研究》文中研究指明汽车制造业是全球性重要支柱产业,在激烈的市场竞争中,必须根据市场需求,尽快地制造出客户满意的个性化汽车。焊装是汽车制造的四大工艺之一,焊装生产系统的快速高效建造是汽车制造业快速响应市场需求的重要条件之一。夹具在汽车焊装线上占有相当大的比例,它的设计制造精度和进度直接影响汽车的制造精度和生产周期。过去,国内汽车焊装夹具多采用传统的手工方法进行设计,随着敏捷制造、柔性生产和计算机集成制造系统的逐步实施和采用,传统设计方法已不能满足先进汽车焊装生产技术发展的要求。因此对汽车焊装夹具的设计方法的应用和研究显得尤为重要。本文以重庆元创技研实业开发有限公司的某车型焊装夹具设计为背景,结合计算机辅助设计技术及其软件(CATIA)平台,对汽车焊装夹具的设计方法及其应用进行了研究,其主要工作如下:①分析了汽车焊装夹具设计的现状;并阐述了汽车焊装工艺特点和汽车焊装夹具的组成、结构特点和设计要点;归纳总结了焊装夹具的设计步骤。②由于车身制件是薄板冲压件,具有在法向上易变形的特征,在定位过程中必须采用在第一基准面上的定位点数大于3的“N-2-1”定位原理,其定位效果不仅取决于定位点的数量,而且取决于定位点的布置形式,本文提出了确定定位点数量与位置的方法。③围绕汽车焊装夹具设计方法这一核心,建立了汽车焊装夹具元件标准化技术和图库。④结合重庆元创技研开发公司的委托项目对基于CATIA的汽车焊装夹具设计过程进行了工程实践,取得了较好的效果。
刘政[8]2010年在《汽车焊装夹具参数化设计系统研究》文中指出在激烈的市场竞争下,汽车产品的更新换代越来越快,汽车车身设计越来越个性化,导致汽车焊装线的需求量巨大。汽车焊装夹具设计开发速度和制造质量直接影响汽车的生产规模、上市速度和制造精度。传统汽车焊装夹具开发周期长,跟不上市场对焊装线的需求;为了提高焊装夹具设计效率,本文研究了汽车焊装夹具参数化设计系统,完成了以下工作:首先,论述了本文的研究背景与意义,介绍了汽车车身焊装线与焊装夹具的概况,对汽车车身焊装夹具的分类组成及其特点进行了研究,归纳了现今汽车车身焊装夹具的设计方法及其研究现状。其次,基于对系统功能的分析,对汽车车身焊装夹具参数化设计系统进行了总体设计,给出了系统的结构框架,分析了系统内的数据交换,介绍了系统运行流程。再次,在整理大量的已有焊装夹具设计数据的基础上,通过对数据的分析、归纳、总结,完成了对焊装夹具零件和案例的分类与编码;构建了汽车焊装夹具零件与案例的数据库;并实现了这些数据库的管理,功能包括:检索、添加和删除。研究了系统的推理机制,在构建汽车焊装夹具案例库、零件库和规则库的基础上,通过向量匹配算法,研究实现了基于案例和零件的汽车焊装夹具推理设计。最后,基于CATIA软件平台,以VB程序语言初步实现汽车焊装夹具参数化设计系统各功能模块的开发;最终实现汽车焊装夹具的单工位设计。并以汽车后纵梁某焊装工位为例,介绍了焊装夹具的生成过程。实践表明,应用该系统进行汽车焊装夹具设计,可显着缩短开发周期,对新车型上市速度的提高起到积极推动作用。
李坤宏[9]2007年在《基于CATIA的汽车焊装夹具计算机辅助设计》文中进行了进一步梳理汽车制造业是全球性重要支柱产业,在激烈的市场竞争中,必须根据市场需求,尽快地制造出客户满意的个性化汽车。焊装是汽车制造的四大工艺之一,焊装生产系统的快速高效建造是汽车制造业快速响应市场需求的重要条件之一。夹具在汽车焊装线上占有相当大的比例,它的设计制造精度和进度直接影响汽车的制造精度和生产周期。过去,国内汽车焊装夹具多采用传统的手工方法进行设计,效率低,周期长,随着敏捷制造、柔性生产和计算机集成制造系统的逐步实施和采用,传统设计方法已不能满足先进汽车焊装生产技术发展的要求。本文首先分析了汽车焊装夹具计算机辅助设计的必要性和可行性;然后围绕汽车焊装夹具计算机辅助设计这一核心,通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析,归纳了焊装夹具的设计步骤和要点;重点研究了焊装夹具设计定位可靠性设计方法、面向焊装夹具计算机辅助设计工程数据库建立方法以及夹具结构标准化方法。最后利用CATIA软件,通过一个生产实际项目对汽车焊装夹具的计算机辅助设计进行了实例化分析。
于洪健[10]2010年在《基于并联机器人机构的汽车薄板件柔性装配夹具研究》文中提出本文针对汽车薄板柔性制造及混流装配的应用需求,提出了基于并联机器人机构的汽车薄板件柔性装配夹具——并联柔性夹具,完成了对并联柔性夹具机构的综合、设计、分析、制造及其相关实验研究;在此过程中构建了基于“N-2-1”定位原理的柔性装配夹具系统,并完成了对薄板装配的偏差分析及装配系统稳健优化。研究内容主要包括以下几个方面:首先,从汽车薄板装配夹具设计要求出发,给出了并联柔性夹具及其构成的柔性夹具系统的总体设计方案。提出了一种基于螺旋理论和李群理论的并联机构构型综合及衍生设计的新方法,完成了对一类新型叁支路6-DOF (Degrees of Freedom)并联机构的综合及衍生设计。在从中选取了叁套实施机构后,对机构进行了模块化设计。通过螺旋分析完成了对并联夹具机构的自由度确认及驱动副校验。并利用各机构的几何特征对机构的运动学逆解进行了求解;在机构螺旋分析的基础上,利用各螺旋之间的互易关系建立了机构的雅克比矩阵,避免了对雅克比矩阵求导等运算,使表达式物理意义更为明确;根据并联夹具机构的几何约束条件和装配条件,分别建立了各机构的参数设计空间模型,并利用二层空间建模解决了多参数问题。对机构逆解、雅克比矩阵及设计空间的建立是对机构进行性能指标分析的基础和前提。根据机构应用的需要,对并联夹具机构的工作空间、奇异性和刚度性能进行了系统的研究。研究了工作空间形状、面积与机构参数之间的关系;在以往对并联机构奇异研究的基础上,提出了基于螺旋分析的奇异分类方法,并基于线几何与螺旋相结合的方法分析了各并联夹具机构的奇异情况;提出了新的利用螺旋理论的并联机构刚度建模方法,利用螺旋理论实现了对并联机构受力分析、变形分析及刚度建模,提出了基于螺旋理论的并联夹具机构全局刚度矩阵构建方法。建立了各性能所对应的全域评价指标,并在机构的设计空间内绘制了相应的性能图谱,为并联夹具机构尺寸优化设计提供重要的参考依据。通过对汽车薄板装配过程的分析,提炼了装配中各阶段所引入的5种偏差:工件偏差、夹具偏差、定位偏差、夹紧偏差及焊接偏差。完成了薄板装配地偏差建模:建立了焊接偏差存在下的薄板装配回弹方程,并相继给出了其余偏差的建模方法,着重通过螺旋分析建立了定位偏差模型,利用多点约束法及形状函数差值解决了夹紧偏差的求解。并利用所建立的薄板装配偏差模型构建了新的薄板装配稳健设计指标。最后,本文在系统地分析并联夹具机构了各性能指标的基础上,给出了并联夹具机构尺寸优化设计的准则,并完成了并联夹具机构的尺寸优化设计、详细方案设计及实验样机建立。在完成了并联夹具机构的控制系统硬件集成及软件设计后,对机构进行了装夹实验以及机构刚度、重复性精度等实验研究。本文的研究工作对提高汽车生产响应市场变化速度,提高生产率具有重要意义。
参考文献：
[1]. 快速可重构汽车焊装制造系统及其关键支持技术研究[D]. 陈猛. 重庆大学. 2002
[2]. 柔性自适应汽车焊装夹具的研制[D]. 阮冬. 东华大学. 2008
[3]. 基于知识的汽车焊装夹具智能CAD推理机系统设计与研究[D]. 徐芹亮. 烟台大学. 2007
[4]. 可重构汽车焊装夹具在线检测与自适应控制系统研究[D]. 解奇军. 东华大学. 2008
[5]. 基于公理设计的敏捷车间规划关键技术研究[D]. 王晓勇. 南京航空航天大学. 2011
[6]. 工业机器人系统集成[D]. 刘强. 上海交通大学. 2007
[7]. 基于CATIA的汽车焊装夹具设计方法应用研究[D]. 李坤宏. 重庆大学. 2007
[8]. 汽车焊装夹具参数化设计系统研究[D]. 刘政. 大连交通大学. 2010
[9]. 基于CATIA的汽车焊装夹具计算机辅助设计[D]. 李坤宏. 重庆大学. 2007
[10]. 基于并联机器人机构的汽车薄板件柔性装配夹具研究[D]. 于洪健. 哈尔滨工业大学. 2010
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