摘要：设备是现代化生产企业的生产支柱，现代工业生产设备越来越向着大型化、复杂化、自动化发展。但要发挥设备最大效率，实现企业效益最大化，建立科学的设备管理体系必不可少。传统的计划性检修逐台制定设备的大、中、小、项修等维修标准和规范，但由于设备品质的大幅提升，这种模式逐渐暴露其严重缺陷。在此情况下，TPM理念应运而生，本文主要阐述了TPM活动在大型开关制造行业的实践应用和推进心得。
关键词：TPM；设备；自主维保；实践
一、前言
目前，传统的零部件制造企业基本都要面临设备种类多样，现场环境复杂的现状。设备多，故障率高，设备操作人员对设备保养抵触情绪大，维修人员服务意识淡薄、行为散漫，技术力量薄弱，造成设备维修速度慢，维修成本高。随着大量高精尖设备的引入、设备老化程度的逐渐加剧，设备维护保养任务日益艰巨，被动维修的设备管理模式已经不能满足提质增效的需要，设备管理成为制约生产的关键问题。面对如此难题，TPM活动的开展势在必行。
二、TPM简介及推进TPM活动的重要性
TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）的英文缩写，它是以建立健全的、追求生产效率最大化极限的企业体系为目标，从生产系统整体出发，构筑能避免所有损耗（浪费、灾害、不良、故障等）发生的机制，通过公司从上层到一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。
先进的设备管理机制是制造企业降低生产成本，增加企业效益的最直接和有效的途径。TPM主要目标是降低七大浪费，倡导全员参与、自主保全、专业保全、预防性维护相结合，构建多层设备故障防护机制，不断改善人与设备的体质，进而提高设备综合效率，改善企业体质，提升企业核心竞争力。
三、TPM活动在大型开关制造行业的实践应用
（一）建立推进组织机构，企业一把手挂帅
TPM活动的推进是典型的“一把手工程”，一把手能够在活动推进前期进行人员、资金等方面的支持。在活动攻坚阶段，明确阶段目标、实施主体及责任、资源优化和部门协调。在阶段循环改善的后期，需要领导下定持续改善的决心，持续提升推进效果。
TPM活动推进的关键在中层，需要中层找好推进计划落实，督促和推进班组认真执行，可设置激励考核办法，推进全员参与。不时深入车间现场解决“六源”及自主维护等现场问题。
（二）科学对标、广泛宣传、多样培训，提高员工设备自主保全意识
首先在活动开展初期，组织员工至活动开展成熟的公司进行对标学习，找不足、学管理，只有让员工认识到参与TPM管理的重要性和与先进企业设备管理之间的差距，才能逐步改变员工设备管理意识，形成自主管理氛围。其次通过广播、报刊、宣传栏等形式，大力宣传TPM活动的理念、方针、目标和活动内容，灌输TPM设备自主保全思想，让广大员工能够真正懂得活动的最终意义。最后采取对标学习、内部培训、现场指导、全员TPM知识答题等多种形式的培训，带动设备操作者和专业点检人员积极主动开展设备保养活动，提高全员设备自主保养意识和技能水平。
（三）夯实基础，梳理设备等级
设备主要分为生产设备、辅助设备、办公设备、计量测试设备、特种设备等种类，为便于设备资源调配，用A、B、C、D标示设备重要程度，实行设备分级管理。
（四）细化标准，编制设备点检保养标准表
首先按照设备分级，遵循“五定”（定人、定点、定量、定周期、定标准）原则及同类设备点检经验等资料，结合可视化管理，编制设备点检标准。并以检查标准为基础编制点检表。其次在确定设备点检标准的基础上，对需定期借助专业工具对设备进行润滑、更换磨损零部件、校验计量及安全装置、调整修复设备劣化部位等工作制定维护保养标准。并以维护保养标准为基础编制维护保养计划表。最后依据设备维护保养标准、设备维护保养说明书和有关技术资料编制设备维护保养作业指导书，明确设备维护保养作业方法、作业顺序、技术要点、安全注意事项、使用工具及所需备品备件、作业所需时间等。
（五）优化点检，实现三检合一
设备点检是一种科学的设备管理方法，它是利用人的感官或简单的仪表工具，按照点检标准定点、定周期的对设备进行检查，找出设备的异常状态，发现隐患，因此为强化点检效果，避免缺检、漏检、点检不到位的情况，可成立以维修人员为主的专业点检小组，由专业点检小组每周对所辖区域设备进行逐台专业点检，对设备违规操作、切削参数过大、自主点检与保养不到位进行全面检查，负责问题的汇总上报、备件上报及设备问题整改，形成设备问题治理的PDCA循环。构建以自主点检为基础，专业点检为保障，设备巡检为监督的设备点检体系。
（六）提升全员自主设备维保技能
设备保养不到位，直接影响设备故障率及使用寿命。设备保养不到位的主要原因是设备保养计划执行能力不强，生产管理人员为保证生产过多的占用设备保养时间；操作者多为计件薪酬，设备保养工作强度大，又不能带来工资收入，工作积极性欠佳；保养技能不足，无法达到设备保养要求。因此，结合日例保、周例保、一级保养制度，要求操作者认真做好班前五件事、班中五注意和班后四件事，按照清洁、整齐、润滑、安全对设备进行深层次保养。将设备保养工时调整到员工所在工种平均工时的1.2倍，这样不仅能够激发操作者进行设备保养的主动性，还能够保质保量完成设备保养任务。开展专项现场培训，结合单点课程（OPL），采取授课和实操的方式，逐步提高操作者自主维保技能。
（七）减少“六源”，持续推进提案改善活动
现场设备“六源”（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、缺陷源、危险源）是企业车间现场面临的重要改善问题。寻找、搜集这些“源头”的信息后，通过源头控制、采取防护措施，结合危险预知活动（KYT）、能源宣传周等活动加以解决。
提案改善活动（OPS），是指引导和鼓励员工积极主动的提出并实施有利于公司经营活动的改善、革新、创造等提案。结合“六源”活动，制定流程如下：
图1设备点检体系
（八）合理利用信息化手段，固化活动表单与流程
可利用定制的设备管理移动应用APP，实现扫码即可获得设备全部信息，利用二维码集成设备操作、维保及工艺方面指导书，逐渐为设备表面“减负”。实现设备日常、定期点检和保养，周期性计划推送，设备线上报修、线上维修及设备三率等各项报表的统计，固化设备管理流程，减少报修、点检表等设备管理纸质文件，减轻劳动强度。
四、结语
综上所述，TPM以人员和设备角度出发，从设备的规划、设计、选型、购置、设计制造、安装调试、验收、使用、维护、检修、改造、更新直至报废整个生命周期，形成不断发现问题和解决问题的改善循环，从而提高企业设备管理水平和核心竞争力。
参考文献
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论文作者:武洋,于宝红
论文发表刊物:《电力设备》2018年第15期
论文发表时间:2018/8/22
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