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摘要：铝作为中国矿产能源之一，竞争日益激烈，为降低成本，氧化铝仓的容积越做越大，仓体滑模施工相比满堂脚手架支设模板的优越性也越来越明显。筒仓滑模施工是多工序交叉，一个环节出现问题，其他环节也会受到影响。因此，控制好升各工序显得尤为重要。结合氧化铝铝仓滑模施工，针对各工序的质量问题，提出了具体的控制措施，保证筒仓施工的感观质量。
工程概况：本筒仓采用圆形的现浇钢筋混凝土结构，共计2座，筒仓内径28m，高度39.5m，壁厚450mm，外附4个预应力张拉柱，标高范围为+8.600～+39.500m，主体仓壁采用后张无粘结预应力工艺。张拉标高+8.600～+39.500m，沿周圈共37道。
兴县氧化铝储运氧化铝仓效果图
论文关键词:筒仓滑模施工；预应力混凝土；滑模体系；钢绞线；后插模板、穴模、锚点、后插模板滑道。
预应力混凝土滑模施工观感质量常见问题和控制要点
扶壁柱蜂窝麻面、漏筋、拉裂
原因分析
（1）滑模时，混凝土强度未达到滑升要求及滑升时间过小，棱角被粘掉。
（2）附壁柱处穴模不规，导致穴模处密封不当，漏浆导致穴模、棱角处碎石无浆虚接。
（3）附壁柱处穴模固定不牢靠，穴模移位导致附壁柱扭缺变型
（4）后支模板与其滑道没有间隙，每次提升滑模系统时后支模板随滑动模板一起滑升导致附壁柱处漏筋、拉裂。
质量控制
（1）混凝土强度达到0.2-0.4MPa，提升间隔1.5h-2h左右，当模板上滑后，露出的混凝土表面，用手指轻按，若能留下清晰指纹时，说明模板滑升时间恰当，即可滑升。
（2）利用CAD软件对穴模下料尺寸进行排版。控制下料尺寸：在模板母材上根据排版图放线，1：1大样。为了减少下料误差，采用手工锯下料予以控制；控制穴模成型刚度：采用表面光滑的竹面复合木模板，并采用40mm钢钉，且每边不少于2个来保证其整体刚度
（3）穴模与垫片固定牢靠防止穴模位移：用四根Φ10钢筋分别与锚垫板四边焊牢。
（4）控制后插模板制作精度，防止由于后插模板精度不规导致后插模板位移，使后附壁柱拉裂漏筋、缺棱掉角。控制后插模板精度，精确下料。
（4）提高后插模板轨道刚度
后插模板轨道采用63角钢（见下图），保证其滑道刚度，保证了其在滑升过程中不变形。
（5）过程检查调整
由专人在滑升期间负责跟踪检查，发现穴模位移及时调整。特别是在钢绞线安放完成后，须复查调整。
A滑升过程中随时观察并及时调整其间隙。
每滑升一个行程（20mm）左右，对后插模板进行一次检查，如发现间隙超过3~5mm范围时，对其进行调整，保证后插模板不滑移。（效果见下图）。
B对于缺棱掉角较小时，清水冲刷充分湿润后，用同标号的原浆水泥砂浆修复。对较大棱角，将该处松散颗粒凿除，用比原来高一等级的混泥土塞实填补修复。
C加强出模扶壁柱棱角混凝土成品保护，严禁用外力敲击后插模板，如损坏及时更换。
筒仓一般混凝土表面蜂窝、麻面
原因分析
（1）滑模模板拼装接缝、下口模板缝隙过大造成混凝土浇筑时漏浆过多形成蜂窝
（2）钢筋过于密集，而石子粒径较大卡在钢筋上，混凝土塌落度选择不当、混凝土振捣不通畅，振捣时间较短，未能使混凝土充满模板
（3）水灰比过大混凝土和易性差使石子沉底
质量控制
（1）加强模板安装中的管理，对特殊部位，如扶壁柱、门洞和张拉孔洞等位置进行加固，防止模板变形，每滑升1米，对下口模板进行检查，防止下口模板过大造成漏浆。
（2）严格按照配合比试验报告进行试配，并根据气温选择合适的水灰比和塌落度。
混凝土露筋
1、原因分析
（1）钢筋安装紧贴模板外漏，钢筋安装未满绑，振捣棒冲击钢筋，使绑丝脱落钢筋位移。
（2）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板位置缺浆或漏浆
（3）局部钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围
2、质量控制
（1）安装钢筋时必须按照设计施工图纸进行安装定位，保证保护层厚度。同时，钢筋安装全部进行满绑，严禁振捣棒撞击钢筋
（2）当钢筋密集时，采用适当的粒径的石子。
滑模体系施工质量问题和控制要点
一、滑模结构垂直度、扭转及结构尺寸偏差
1、原因分析
（1）操作平台荷载分布不均匀，如材料、设备等布置不均匀。
（2）混凝土入模浇筑起点不对称或浇筑高度不一致。
（3）支撑杆位置不垂直或内外模板垂直度不一致，偏差较大。
（4）千斤顶顶升不同步，出现偏差或千斤顶调平限位卡失控。
2、质量控制
（1）操作平台上的钢筋、支撑杆、电焊机和液压操作台等物品应均匀布置码放，保证荷载对称平衡
（2）混凝土浇筑应该对称浇筑，如出现扭转偏差较大时，采用改变混凝土浇筑的起始位置和方向来调整平台的偏移，一般在偏移方向的对称中心位置分两侧沿筒壁顺、逆时针两个方向交圈浇筑，利用先浇筑混凝土出模强度高、摩阻力大地特点，使平台自动倾斜纠偏。
（3）在内外模板上对称设置吊线坠，并在承台上设置控制点，每滑升900mm测一次模板垂直度及模板结构尺寸，并用水平尺检查一次支撑杆垂直度。
（4）千斤顶油路设计和布置合理，尤其从液压控制台通到千斤顶的油路长度要大致相等，最大地缩短千斤顶的提升时差，保证千斤顶上升同步，安装调平限位卡时一定要拧紧，并且控制好高程，连续监控。每滑升一米用水准仪水平抄平一次，确保平台整体水平滑升。
二、支承杆失稳弯曲
1、原因分析
在模板滑升过程中，由于支承杆脱空长度太大、操作平台上荷载不均及模板遇有障碍而硬性提升等原因，均可使支承杆失稳弯曲。
2、质量控制
对于弯曲的支承杆，必须立即进行加固，否则弯曲现象会继续发展而造成严重质量问题或安全事故。发现支承杆弯曲后，停止千斤顶工作，并卸荷，弯曲不大时，加绑条；弯曲较大时，应将支承杆弯曲部分切断，并将上段支承杆下降(或另接新杆)并在混凝土表面厚支承杆的位置上加设一个由钢垫板及钢套管焊接的套靴，将上段支承杆插入套靴内顶紧即可。
三、滑升平台变形
1、原因分析
在滑升过程中，由于筒仓的直径太大，平台受自重、施工活载、砼摩阻力及各种附加荷载的影响也很大,因此容易出现变形
2、质量控制
（1）控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。千斤顶的间距在1.2m左右。对壁柱等特殊部位，合理增设千斤顶数量。在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。
（2）加密平台的垂直支撑系统，增设适当的剪刀撑。对垂直支撑采用的是比一般滑升平台隔跨加密的办法。同时每隔3m左右设置一道剪刀撑。
（3）加大柔性平台的拉杆钢筋直径，加密拉杆钢筋数量。根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为14～16mm，间距为1000～1200mm为宜。
预应力钢绞线施工质量问题和控制要点
一、预应力钢绞线位置定位偏差
1、原因分析
钢绞线安装不牢固，混凝土振捣时紧贴钢绞线造成钢绞线偏位
2、质量控制
（1）严禁混凝土振捣时，紧贴钢绞线。同时，钢绞线设置每隔1000mm设置一个定位钢筋U型钩，钢绞线放置到U型钩中（见下图）
（2）钢绞线用成捆绑扎，每700mm设置一道，放置混凝土振捣时钢绞线松散错位
二、预应力钢绞线外包胶皮破裂露出黄油
1、原因分析
在拖动和安装钢绞线过程中，钢筋钩、模板边或其它尖利物体江外包胶皮刮破
2、质量控制
严禁钢筋钩、模板边或其它尖利物体刮伤钢绞线胶皮，如发生破裂用宽塑料胶带将破裂处包裹严密，防止在浇筑混凝土过程中浆液渗入钢绞线中，造成后续张拉施工不便
结束语：滑模施工的优越性在筒体基础建设施工中尤为特出，钢筋、混凝土、滑模体系和预应力钢绞线的施工质量控制关系到整个混凝土筒体的施工质量，只有紧抓每个环节，控制好过程质量，才能建设出优质工程。
论文作者:席斌
论文发表刊物:《建筑科技》2017年9期
论文发表时间:2017/10/12
标签：模板论文; 混凝土论文; 钢筋论文; 壁柱论文; 筒仓论文; 千斤顶论文; 预应力论文; 《建筑科技》2017年9期论文;