诸培龙
蓝星安迪苏南京有限公司
摘要：本文以试验的方式，先阐述了间歇法DMC基聚醚多元醇生产工艺，总结了其试验流程及结果，旨在为间歇法DMC基聚醚多元醇生产工艺优化提供参考意见。
关键词：间歇法DMC；基聚醚多元醇；生产工艺；优化措施
1 间歇法DMC基聚醚多元醇生产工艺
间歇法DMC基聚醚多元醇生产工艺，如下图1所示。先朝斧内输送定量的起始剂（均为小分子），接着加入定量的催化剂（均为DMC类型的催化剂）、强酸，促使两者能够实现均匀混合，提升斧内的温度，达到特定的温度值，最后输送定量的PO，促使其在斧内进行诱导，在成功后将外循环打开，开展PO反应。值得一提的是，在其反应过程中，需要保持反应温度，在加完单体，且充入的氮气熟化之后，其内部的抗氧剂均匀混合，则可将其排入到储存罐内，以此实工艺生产。
图2 间歇法DMC基聚醚多元醇生产工艺流程
2 结果与讨论
2.1 起始剂的影响
间歇法DMC基聚醚多元醇生产工艺在其应用过程中，不可将小分子的多元醇作为直接起始剂，需要选择KOH催化剂，生产出相对分子在400以上的多元醇作为起始剂。不同起始剂对聚醚多元醇的影响详见下表1。
表1 起始剂对聚醚多元醇的影响
KOH催化生产的多元醇后期需要进行精致处理，钾离子及含水量的多少直接影响着DMC催化剂的活性，在起始剂选择阶段，应当将钾离子与水含量作为控制指标。借助试验可得知，将起始剂内部的钾离子含量控制在5ppm，水分的含量控制在0.02%以上，则可满足该工艺的生产需求及反应需求。
2.2 DMC催化剂及硫酸加入量的影响
催化剂（均为DMC类型的催化剂）的浓度及活性直接关系着生产，决定着产品性能及指标。在间歇生产过程中，DMC催化剂需要依照规定的批次，合理加入，含量直接关系着产品的性能及产品的生产成本。借助试验可发现，若将催化剂（均为DMC类型的催化剂）的加入量控制在40ppm，能够达到产品各项指标要求，可满足产品的验证要求。由于DMC催化剂为碱性物质，为避免催化剂失活，需要在其中加入适量的强酸，一般将硫酸的加入量控制在35ppm。
2.3 PO予滴量的影响
间歇法DMC基聚醚多元醇生产阶段，通过接入定量的PO进行合理诱导，能够提升生产效率及生产质量。就实际情况而言，PO量直接关系着诱导时间，影响着分析量的分布。合适量的PO量能够减少诱导时间，但会影响分析量的分布，使得空间分布狭窄。若增加该量，则会使得斧内的诱导温度增加，若换热不及时，将会难以实现反应的控制，会增加聚爆的几率。借助相应的试验能够得知，若将PO的起始质量分数控制在12.0%范围，可稳定该反应，并实现分子物质生产效率的提升。
2.4 PO进料速度的影响
催化剂（均为DMC类型的催化剂）本身的活性较高，不同阶段的不同阶段PO进料速度对催化剂的影响也不同。
进料时间直接影响着产品生产周期、设备生产能力，借助试验可导致，PO进料阶段选择前提提升速度、中期控制速度、后期降低速度的方式，能够合理控制进料速度点的影响，保障生产质量。
2.5 反应温度的影响
DMC基聚醚多元醇中聚合反应为核心，反应阶段的温度直接关系着生产质量。且反应温度与速度之间关系密切，成正比。试验证明，最佳温度为120℃左右。为确保在聚合反应过程中，热量能够被及时换出，可适当增加外循环系统+外循环换热器，注重温度的管控，稳定温度。
2.6 抗氧剂加入条件影响
就不同应用途径的产品，其抗氧剂的加入量及加入前提条件不同，应当找寻最佳加入时间，缩短生产周期。
3 结束语
综上所述，通过对本文提出的工艺进行分析，开展深入研究及探讨，可发现若将起始剂内部的钾离子含量控制在5ppm，水分的含量控制在0.02%以上，催化剂（均为DMC类型的催化剂）的加入量控制在40ppm，硫酸控制在35.0ppm，起始剂质量分数控制在12.0%，则可满足该工艺的生产需求及反应需求。且在进料阶段，选择前提中控、后降的方式，能够稳定反应温度（一般可保持在120℃）。借助外增加的循环系统，能够科学预设混合时间，促使工艺产品不饱和度持续在0.005-0.008mol/kg，分析质量为1.05-1.07。产品整体质量及性能稳定，可降低生产周期，提升生产能力。
参考文献：
[1]崔迎春，束庆宇，张振华等.DMC基聚醚多元醇连续生产工艺研究[J].化学推进剂与高分子材料，2008，6（4）：57-59.
[2]吕兴连，窦保国.聚醚二醇BH-210的两种生产工艺探讨[J].聚氨酯工业，2017，32（3）：41-43.
论文作者:诸培龙
论文发表刊物:《建筑细部》2018年第29期
论文发表时间:2019/8/28
标签：催化剂论文; 聚醚论文; 生产工艺论文; 温度论文; 进料论文; 均为论文; 抗氧剂论文; 《建筑细部》2018年第29期论文;