一、薄件冲裁毛刺的控制方法探讨（论文文献综述）
黄曙[1]（2021）在《弹性毛刷去毛刺的断裂机理仿真研究》文中提出去毛刺是金属冲裁后加工必不可少的工艺过程,也是一直困扰着钣金冲压企业的技术难点之一。目前,平板冲压零件去毛刺加工有很多种可行的方法,当面对复杂形状或齿形类冲压零件时,大部分去毛刺工艺都无法达到完全去毛刺的效果。大量实践表明,对于此类冲压零件,采用碳化硅等材料制成的弹性毛刷在去毛刺加工效果方面优于其他方法,但是很少有人对弹性毛刷去毛刺的工艺过程进行深入的理论研究,尤其是弹性毛刷去毛刺的断裂机理方面的研究十分少见。本文以一种汽车雨刮器传动齿轮精冲零件为研究对象,开展了弹性毛刷去毛刺断裂机理仿真研究,主要研究结论如下:（1）对随机抽样的精冲小齿轮零件采用DMI8倒置显微镜测量其毛刺几何参数以及毛刺与零件基体交界面处细小裂纹的长度,在此基础上分别建立了无损伤和有损伤裂纹两种毛刺模型。（2）采用弹性力学理论的方法,建立了毛刷与毛刺的相互作用动力学模型,将毛刷的冲击作用简化为冲击载荷F的形式,推导出了力学模型理论表达式,并对毛刺模型裂纹扩展过程进行了定性分析。（3）分别开展了无损伤裂纹和有损伤裂纹两种毛刺模型单因素试验和正交试验数值试验研究。结果表明,无损伤裂纹和有损伤裂纹两种毛刺模型的最佳试验组合都为F=15N,qF=60°,Hc=0.070mm,残余毛刺高度H分别为0.084mm和0.005mm。（4）针对在毛刷模型的数值模拟试验中部分毛刺在单次冲击载荷作用下裂纹未扩展和未完全扩展的情况,采用Abaqus软件对毛刺模型进行低周期疲劳分析数值模拟试验,通过研究循环加载次数与裂纹扩展长度的联系,发现两者之间呈线性关系,当循环加载次数为N=6次时,裂纹能完全扩展,说明达到去除了毛刺的目的。（5）通过对正交分析所得的最佳理论外载F反向加载在毛刷模型上,通过推导理论公式刷丝变形角θ与预设毛刷模型的角速度ω的关系;对毛刷模型进行逆向加载数值模拟仿真试验,理论公式与数值模拟试验结果能相互验证。进一步地,计算得出了去毛刺实验台架的电机参数,为台架试验的开展奠定了基础。本文的主要研究内容和研究为采用弹性毛刷去钣金冲压毛刺加工工艺提供了理论上的支撑,同时为毛刷去冲压毛刺加工工艺参数优化提供了分析手段。研究成果对毛刷去冲压毛刺的工艺探索和生产具有重要的理论意义和实际应用价值。
陈一鸣[2]（2020）在《高速经编机导纱针针坯制作研究》文中指出随着人们对高品质织物需求日益增加,我国纺织行业迅速壮大,逐渐趋向于专业化和细分化,这都为织针的发展提供了舞台。作为经编机的必备辅针,导纱针的尺寸稳定性和表面质量直接影响着织物的质量。受限于国内厂家的制针水平,制得的导纱针质量较差,尚不能达到高端针织品的生产要求。高水平的导纱针只能依赖进口。本文主要对导纱针针坯的冲压工艺进行研究,目的是获得尺寸一致性好的导纱针针坯,提高其良品率。现阶段,国内的织针制造公司多使用带材作为导纱针的制坯来源。若用带材作为原料,针杆中部也需要经过冲裁获得,不仅材料利用率低,而且冲裁面较多、这使得导纱针的外观质量不好,后续抛光工作量大。根据东华大学对织针选材的经验积累,选用具有与导纱针等宽同厚的SWP-B扁丝作为制坯原料,大幅提高了材料利用率。冲压模具作为导纱针的生产工具属于消耗品。若作为生产原料的扁丝硬度过高,这必然会加快模具的损耗,增加修模换模的时间和制造成本,降低生产效率。因此需要通过退火热处理来降低扁丝的硬度。但硬度较低的扁丝冲裁获得的针坯尺寸一致性较差,合格品产量较低,不能满足市场需求。本文结合东华大学前期研究成果,在导纱针成型工艺改进、针坯检测、模具结构优化等方面进行研究,期望获得导纱孔内壁光洁度高,尺寸精度稳定的导纱针针坯,以满足实际生产的需要。因此,本课题开展了下述工作:（1）了解精密冲裁加工工艺原理及精密级进模设计的关键要素。从导纱针的结构特点出发,对其成型难点进行了探究。导纱针的成型既涉及精密冲裁技术,也涉及到了体积成形技术。获得导纱孔与外圆轮廓位置度好的针坯的关键在于实现扁丝在模具中的精确定位。（2）使用超景深显微镜对现有模具条件下冲裁获得的质量不佳的导纱针针坯进行了检测。检测结果显示不良品主要存在导纱孔边缘塑性变形和导纱孔位置与外圆轮廓偏移偏差较大等问题。对冲压排样进行进一步检测,发现了切断工序中中产生的侧向力是造成导纱孔变形的主要原因,定位装置的效果不佳是导致导纱孔位置偏移的主要原因。（3）为解决导纱孔变形难题,首先提出通过热处理来增加扁丝原料硬度的方案,试验结果表明:随着扁丝原料硬度提升,导纱孔变形程度下降,但仍不能完全避免导纱孔的变形。因此对冲裁工序和模具结构进行改进,提出了切断分离+冲导纱孔一步成型的工艺设计。采用导正块、导正销和导料销保障了原料在各级进工位的精准定位,特别是导料销的楔形结构有效减小了扁丝在送料过程中的横向偏移。（4）加工了新的模具,冲制了一批针坯样品,并对冲制的针坯进行了质量分析。检验结果表明,所确立的新成型工艺及设计的导正零件能够实现设计功能,针坯样品无变形,针坯外形轮廓过渡较好。
张贺楠[3]（2020）在《基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计》文中提出随着经济的发展,型材尤其是钢管型材作为与日常生活息息相关的产业,在建筑、畜牧养殖、体育健身与康复器材等行业应用极其广泛。尤其是具有相贯结构的管材组件因其稳定的结构、美观的外形等优点越来越受到人们的青睐。目前,国内的双相贯线冲裁设备厂家大多采用传统的冲裁生产形式,导致生产的产品精度低,生产效率低,极大的影响后续的装配工艺。因此研发出具有创新性的、高效的管材双相贯线一次成型自动化设备,搭配焊接机器人实现四通组件的焊接,能够有效提升管材相贯组件的生产质量及效率。论文通过详细剖析短圆管准双相贯的冲裁流程,确定了短圆管准双相贯线自动冲裁设备的研发要求、布局结构以及重要的工艺参数等指标,根据功能需求确定管材自动上料、自动冲裁、自动落料集成智能自动一体化设备的整体设计方案,绘制三维立体模型,并详细的阐述各个模块的结构及实现形式。提取短圆管与弯管相交处的准相贯线曲线,对复合冲裁模具进行精准设计。利用DEFORM有限元软件模拟短圆管准相贯线的成型过程。研究短圆管冲裁加工过程中产生的应力、应变变化,材料流动以及冲裁力大小与凸模行程的关系。分析模具冲裁间隙和速度对冲裁力与冲裁质量的影响,选取最优参数。四通组件是冲裁后的短圆管与弯管通过焊接连在一起的焊接组件,为了提高焊接质量与焊接效率引进焊接机器人进行焊接,制造简易四通组件工装夹具样机进行焊接试验,通过实验发现焊接路径以及工装夹具的不足,优化焊接路径并设计出满足要求的工装夹具。搭建双工位四通组件焊接组合产线。本课题研究的管材自动冲裁设备可为该行业提供借鉴,并为该类设备的模具精准化设计提供理论基础,有助于提高管材双相贯线的冲裁生产质量,更好的服务下一步工序,降低生产成本。变位机工装夹具的设计以及规划的焊接路径也有效改善了四通组件的焊接加工效率以及焊接质量,节省了生产成本。
冯学林[4]（2020）在《圆插针多工位冲压成形仿真分析及优化》文中认为级进模具冲压是现阶段小零件的主要生产方式,具有精度高、成形稳定、效率高等优点。汽车零件中的圆插针属于高精度要求的金属零件,在级进模中通过冲裁、整形、冷锻等多工位成形。圆插针的尺寸很难达到公差要求,往往需要经历长时间调试且级进模中冲裁工位产生的毛坯形状对圆插针锻压成形也产生影响。目前,国内外对级进模多工位仿真研究多数是折弯或拉伸成形,少部分文献单独模拟了厚板冲裁所产生的踏角和断裂带高度,但冲裁模拟精度不高,对厚板冲裁和锻圆的多工位连续仿真研究几乎空白。针对厚板冲裁和锻圆的连续仿真研究不足,本文将圆插针级进模具中的粗冲、锻平整形、精冲、锻压C角、锻圆成形工位在simufact有限元软件中进行连续仿真模拟。首先利用拉伸试验获取原材料参数,得到了C5191锡磷青铜材料的本构模型,通过拉伸有限元模拟验证了本构模型的正确性,对比了Lemaitre与Normalized C&L损伤模型的拉伸破坏效果,其次对圆插针截面建立了不同宽高比毛坯的2D锻圆模型,得出锻圆最佳毛坯宽高比,并对1.6mm厚材料进行了2D粗冲及精冲模拟并得到断裂带高度,利用最优毛坯宽高比及断裂带高度建立了3D粗冲及精冲的仿真模型,冲裁模拟过程中运用了布尔求差操作,将得到的精冲模拟毛坯继续导入锻压工位进行仿真分析,从而将级进模具中的冲裁及锻圆模拟成形联系在一起,考虑了冲裁所产生的踏角和断裂带高度对锻圆成形的影响,为今后类似圆插针零件的冲压多工位连续模拟奠定了基础。文章指出了圆插针未成形的小平面宽度容易超差的主要缺陷,利用simufact分析了3D锻圆成形工位模拟各个阶段的材料流动速率、接触压力云图,以接触压力云图分析得到的圆插针三个方向的小平面宽度尺寸与实际相符。研究了预锻C角、锻圆头端间隙、冲压速度和摩擦因数这四个工艺参数对圆插针小平面宽度大小、毛刺高度、最大成形载荷指标的影响程度。基于正交实验分析了各个指标下的方案选择,建立了圆插针成形的综合指标评价方案,得到了最优参数。并将最优参数的模拟结果与实际生产优化结果对比,验证了有限元仿真优化的正确性。
盛亚栋,樊瑜瑾,蒋崇健[5]（2020）在《冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响》文中指出以单层0. 3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。
韩耀东[6]（2020）在《冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案》文中研究指明介绍了冷冲压工艺的分类,冲裁的基本原理、冲裁件的质量控制要素以及冲压件塌角的产生机理及其优化解决方案。结合实际情况,从理论上分析了引起塌角的几大因素,以及对应的优化改善的措施。从普通冲裁、精密冲裁、多次冲裁、机加工等方面,描述了塌角改善的具体办法,分析了工艺方案的优缺点,提出了采用普通冲压替代精密冲压,有效地解决了设备成本高、模具成本高的问题,确保了冲裁件质量的稳定性。
吴钒[7]（2020）在《基于有限元模拟的钛合金冲裁间隙研究及其公差分析》文中提出金属板料冲裁加工是一种对金属板料施加一定程度的压力,使得板料产生弹塑性变形并最后实现使其产生断裂分离的加工方式。通过国内外学者的相关研究发现,学者们虽然对一些常见金属材料进行了有限元冲裁仿真模拟与实验研究,并将两者之间所得到的结果对比分析,但基本上都是对一些常见冲裁工艺参数如冲裁间隙、冲裁速度以及凹凸模刃口圆角半径进行研究分析,对材料本身的性能关注较少,忽略了材料性能本身对冲裁质量的影响。为了获得高质量的冲裁件,本文以钛合金金属板材（经过不同温度热处理得到了三种退火态板材）作为研究分析的对象,直接从材料本身的性能出发,使用有限元仿真软件DEFORM-2D对一定厚度钛合金板料（材料选择为TC2钛合金,其板材厚度为1.2mm）进行冲裁过程模拟的有限元分析,形象地观察到三种板材冲压性能的变化,得到了凸模行程和冲裁力的曲线变化图,分析了冲裁变形的完整过程,并绘制不同大小的冲裁间隙随冲裁断面中光亮带长度的变化规律,同时确定出了冲裁加工时合理冲裁间隙取值,并且探讨了三种退火态板材在不同间隙下的冲裁断面质量（光亮带长度）的变化情况。在此基础上进一步对冲裁间隙的影响因素进行了公差分析,验证了模具刃口尺寸公差对冲裁间隙的影响。本文具体的工作为:（1）冲裁模拟仿真前材料性能参数的获取:首先获取得到了相关材料性能参数,然后计算得到对韧性断裂准则的取值。首先对三种退火态板材分别进行了必要的拉伸试验,得到了材料本身的性能参数;其次,选择了合适的韧性断裂准则,计算得出了韧性断裂准则的取值。（2）有限元冲裁模拟仿真:根据金属板材冲裁的有限元模拟仿真技术,使用专门的有限元模拟仿真软件DEFORM-2D建立了TC2钛合金板材冲裁模拟模型。由DEFORM-2D仿真分析软件观察到钛板冲裁的整个详细变形过程,得到了不同冲裁间隙下凸模行程和冲裁力的曲线变化图,绘制了不同间隙随冲裁功、冲裁断面中光亮带长度的变化规律,确定了冲裁时合理冲裁间隙值。（3）基于模具刃口尺寸公差对冲裁间隙影响的公差分析:运用二维尺寸链原理,分别以凹模刃口尺寸公差为增环,凸模刃口尺寸公差为减环以及冲裁间隙Z为封闭环,构建完整的尺寸链,并且根据冲裁件的尺寸精度（或形状位置精度及表面粗糙度值等要素）,以冲裁模具选择的加工方式方法和冲裁模具（凹凸模）的刃口尺寸及其制造公差原则为依据,验证了冲裁模具刃口尺寸及其制造公差对冲裁间隙的影响,以此为基础从而保证实际情况中模具的合理冲裁间隙取值。
秦晓军[8]（2020）在《断路保护器定位板级进冲裁理论及工艺研究》文中提出断路保护器是设备发生漏电故障防止造成人身危险的紧急触电保护装置,具有过载和短路保护功能,不但防止线路或电动机的过载和短路,而且可充当转换装置,以满足线路的不频繁转换启动。断路保护器的定位板作为执行机构的核心,当电路系统发生过电流现象,不仅负责提供断路保护器开合闸所需的能量,而且须抵御过载冲击对部件本身的损害,以保证下游设备的安全。因此,断路保护器定位板的高质量是该产品研发的出发点与目标。目前,绝大部分的断路保护器定位板是冲裁产品,冲裁工艺的优劣将决定断路保护器加工质量的优劣。在实际生产中,由于有关断路保护器加工的冲裁理论以及工艺优化策略的研究不够完善,导致加工能耗高、成品率低等问题严重制约该冲裁工艺的良性发展。鉴于此,为了满足断路保护器核心部件生产节能化、高效化的工业发展需求,本文以断路保护器定位板为研究对象,通过对断路保护器核心部件冲裁理论的深入分析,基于有限元、中心复合试验及多目标优化技术实现其冲裁工艺的优化,以此提出一种断路保护器的冲裁加工及工艺优化体系。1、通过分析金属板料冲裁变形过程,研究冲裁断面质量与工艺参数的关系;以断路保护器定位板为研究对象,对不同冲裁断面的受力情况进行分析研究,推导出最大冲裁力理论模型,为冲裁工艺优化提供理论支撑。2、以断路保护器定位板为研究对象,基于原冲裁工艺参数建立断路保护器定位板冲裁仿真的有限元模拟分析模型。通过ABAQUS有限元仿真分析软件模拟其冲裁变形过程,并研究冲压速度、冲裁间隙、冲头圆角半径对其成形质量的影响,进而得到单一变量下冲压速度、冲裁间隙、冲头圆角半径的最佳参数。3、基于上述研究结果,通过中心复合试验选取合适的冲裁工艺参数区间,以此建立反映冲裁工艺参数输入与最大冲裁力、光亮带长度输出关系的二次多项式响应面模型。4、以最优化最大冲裁力和光亮带长度为目标,建立断路保护器定位板冲裁工艺多目标优化模型,通过求解多目标优化模型,获得Pareto优化解。对优化解进行实验验证,并对优化前实验结果做对比检测最大冲裁力和光亮带长度。以此验证该方法的合理性及可行性。综上,本文研究断路保护器定位板冲裁理论及工艺优化,基于有限元、试验设计等方法求解出具有预期塑性加工性能的加工方案,并通过实际生产验证体系的可行性及合理性。以此实现断路保护器定位板冲裁加工工艺的科学化与低能耗化生产,为进一步完善断路保护器定位板冲裁理论及工艺优化提供指导。
蒋崇健[9]（2019）在《叠层铜母排冲裁成形及影响因素研究》文中研究指明叠层铜母排是多层铜片叠合组成的柔性导电连接件,广泛应用于电力牵引设备、电力开关系统和新能源汽车等电气行业,根据使用需要进行打孔和切边等冲裁加工。在叠层铜母排冲裁加工时中层板及层间会影响冲裁质量,而目前关于叠层冲裁中各层板的剪切分离、材料塑性变形、损伤断裂的问题研究较少,因此对于叠层冲裁成形及质量的影响研究是必要的。本文主要对单层0.3mm紫铜母排进行叠六层冲裁,针对板料冲裁成形与叠层冲裁成形以及叠层铜母排冲裁成形质量影响因素进行了深入的科学分析研究。首先介绍了板料冲裁、叠层冲裁及复合板冲裁的国内外研究现状。然后深入的分析了板料冲裁与叠层铜母排冲裁在成形过程中变形区域内的基本理论。其次通过ABAQUS有限元软件对叠层铜母排建模并对其进行冲裁模拟,分析叠层铜母排在冲裁成形过程中的应力、应变、断裂以及材料性能对叠层铜母排冲裁的影响。最后设计叠层铜母排冲裁成形实验装置,确定实验方案,收集实验数据,通过试验的方法研究了叠层冲裁成形的过程以及冲裁间隙、铜母排厚度、材料性能对冲裁质量的影响,探讨了提高冲裁断面质量的新思路。通过对比叠层铜母排冲裁成形与板料冲裁成形过程,发现叠层铜母排冲裁过程中整个叠层铜母排并不像单层板料一样整体断裂,而是层层断裂,凸凹模刃口处的的母排最先断裂,距离凸凹模较远的中间层铜母排,最后材料在拉伸-挤压的状态下,颈缩后在最小截面被迫拉伸断裂;冲裁初期叠层铜母排的最大等效应力应变在凸凹模刃口处产生,当最上层与最下层铜母排相序断裂后,中间层铜母排被相邻层铜母排挤压,最大等效应力应变在软质凸凹模刃口处产生,最后出现在距离凸凹模较远的中间层铜母排颈缩截面内;探讨了材料性能对叠层冲裁的影响,发现材料的力学性能对凸模能否作用到各层铜母排上有很大的影响;在小间隙下冲裁时,各层铜母排受到的挤压应力大,能获得较好的冲孔直径以及能降低毛刺高度。
羊少军[10]（2018）在《铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素研究》文中进行了进一步梳理本文展开对铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素的研究,其主要目的在于了解当前铝合金汽车覆盖件冲裁的现状,以及影响冲裁毛刺高度的具体因素。在经济快速发展的时代下,汽车行业的发展日益呈现出繁荣趋势。目前,铝合金汽车覆盖件冲裁是汽车轻量化的重要手段之一。而铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺的高度,对汽车轻量化具有重要的影响。为此,本文在研究中首先对铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺相关内容加以分析。同时,重点研究铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度的影响因素。
二、薄件冲裁毛刺的控制方法探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄件冲裁毛刺的控制方法探讨（论文提纲范文）
（1）弹性毛刷去毛刺的断裂机理仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 冲裁毛刺的生成机理 |
| 1.1.2 冲裁毛刺的特征 |
| 1.1.3 冲裁毛刺的危害 |
| 1.2 去毛刺技术国内外研究现状 |
| 1.3 残留毛刺去除方法和理论分析 |
| 1.4 几种模拟裂纹扩展的力学模型 |
| 1.4.1 虚拟裂纹闭合法(VCCT) |
| 1.4.2 内聚力模型(Cohesive zone model) |
| 1.4.3 扩展有限元法(XFEM) |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 动态裂纹扩展基本理论 |
| 2.1 扩展有限单元法(XFEM)基本理论 |
| 2.1.1 扩展有限单元法(XFEM)基本形式 |
| 2.1.2 扩展形函数 |
| 2.2 裂尖动态应力场 |
| 2.3 动态应力强度因子 |
| 2.4 动态裂纹扩展条件及扩展速率 |
| 2.5 裂纹驱动力计算 |
| 2.5.1 基于节点力释放技术求解 |
| 2.5.2 能量平衡法求解 |
| 2.6 复合型裂纹断裂依据 |
| 2.6.1 最大周向拉应力强度因子理论 |
| 2.6.2 最小应变能密度强度因子理论 |
| 2.6.3 最大能量释放率理论 |
| 2.6.4 相互作用积分 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 毛刷去冲裁毛刺理论模型建立和数值模拟试验 |
| 3.1 去毛刺力学模型的建立 |
| 3.2 冲裁毛刺模型的建立 |
| 3.2.1 显微镜实验提取模型参数 |
| 3.2.2 建立毛刺裂纹分析几何模型 |
| 3.3 冲击载荷下毛刺断裂分离数值模拟试验 |
| 3.3.1 载荷作用单因素试验 |
| 3.3.2 载荷作用点位置变化的单因素试验 |
| 3.3.3 载荷F作用方向单因素试验 |
| 3.4 正交试验数值模拟 |
| 3.4.1 正交试验 |
| 3.4.2 试验目的与指标 |
| 3.4.3 试验因素与水平 |
| 3.4.4 正交试验方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 低周期疲劳分析 |
| 4.1 疲劳裂纹扩展的特点 |
| 4.2 疲劳裂纹扩展速率 |
| 4.3 Pairs公式 |
| 4.4 Abaqus中的疲劳应用 |
| 4.5 利用Abaqus模拟疲劳裂纹扩展 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 毛刷台架模型理论分析 |
| 5.1 毛刷模型受载数值模拟分析 |
| 5.2 毛刷设计参数推导 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 成果与奖项 |
（2）高速经编机导纱针针坯制作研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 .研究背景及意义 |
| 1.2 .精冲技术的现状及发展 |
| 1.3 .精密冲裁加工工艺原理 |
| 1.3.1 精密冲裁原理 |
| 1.3.2 精冲断面特征 |
| 1.3.3 影响冲裁面质量的因素 |
| 1.3.4 冲裁件尺寸精度分析 |
| 1.4 .多工位级进模 |
| 1.4.1 多工位级进模的特点 |
| 1.4.2 精密级进模关键技术问题 |
| 1.5 .本课题的研究内容 |
| 第二章 导纱针针坯成型工艺及其难点 |
| 2.1 .导纱针针坯冲压流程 |
| 2.2 .导纱针原料介绍 |
| 2.3 .导纱针的结构及成型工艺 |
| 2.3.1 导纱针的结构 |
| 2.3.2 导纱针质量标准 |
| 2.3.3 导纱针针坯的成型难点 |
| 2.4 .本章小结 |
| 第三章 导纱针针坯的不良缺陷及质量改进流程 |
| 3.1 .导纱针针坯质量改进流程 |
| 3.2 .导纱针针坯成型质量影响因素 |
| 3.3 .导纱针针坯的主要问题 |
| 3.4 .本章小结 |
| 第四章 导纱针针坯问题的改进方案设计 |
| 4.1 .导纱孔与外轮廓的位置偏差 |
| 4.2 .定位零件的设计 |
| 4.3 .冲裁孔发生塑性变形 |
| 4.4 .扁丝硬度对冲裁孔变形的影响 |
| 4.4.1 热处理设备及参数 |
| 4.4.2 扁丝退火工艺方案 |
| 4.4.3 扁丝硬度与导纱孔变形 |
| 4.5 .排样优化方案的总体设计 |
| 4.5.1 排样工艺方案的设计 |
| 4.5.2 多工位级进模具改进结构设计 |
| 4.5.3 切边冲孔设计 |
| 4.5.4 导纱孔变形问题检测 |
| 4.6 .本章小结 |
| 第五章 导纱针针坯质量分析 |
| 5.1 .导纱针针坯的冲制 |
| 5.1.1 冲压设备 |
| 5.1.2 矫直送料装置 |
| 5.2 .针坯尺寸检测 |
| 5.3 .导纱孔直径与导纱孔位置度的检测 |
| 5.3.1 检测设备 |
| 5.3.2 检测精度的控制 |
| 5.3.3 导纱针导纱孔数据的测量 |
| 5.3.4 导纱孔位置度检测 |
| 5.4 .导纱针冲裁面质量 |
| 5.5 .本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究及应用现状 |
| 1.2.1 相贯线切割设备的研究现状 |
| 1.2.2 金属材料冲裁的研究现状 |
| 1.3 课题来源以及主要内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究主要内容 |
| 第2章 短圆管准双相贯线高效冲裁装置设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 短圆管准双相贯线冲裁流程分析 |
| 2.3 短圆管准双相贯线高效冲裁装置整体结构设计 |
| 2.3.1 冲裁装置各模块的作用 |
| 2.3.2 装置整体结构介绍 |
| 2.4 短圆管准双相贯线自动冲裁机构设计 |
| 2.4.1 现有短圆管冲裁设备的对比分析 |
| 2.4.2 自动冲裁机构的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 复合冲裁模具的精准设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲裁基础理论 |
| 3.2.1 冲裁工艺 |
| 3.2.2 冲裁过程中的接触摩擦 |
| 3.3 短圆管冲裁成型分析 |
| 3.3.1 准双相贯线的提取 |
| 3.3.2 冲裁力的分析与计算 |
| 3.4 冲裁模具的设计与计算 |
| 3.4.1 冲裁间隙的分析与选取 |
| 3.4.2 冲裁凹、凸模刃口尺寸计算 |
| 3.4.3 冲裁复合模具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于DEFORM的相贯线冲裁有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管料冲裁模拟的基础理论 |
| 4.2.1 有限元法的基本思想与步骤 |
| 4.2.2 DEFORM有限元软件简介 |
| 4.3 双相贯线冲裁的有限元模拟 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 前处理设置 |
| 4.4 短圆管冲裁有限元结果与分析 |
| 4.4.1 应力应变分析 |
| 4.4.2 材料流动分析 |
| 4.4.3 冲裁力-凸模行程分析 |
| 4.4.4 不同冲裁间隙对冲裁力及冲裁质量的影响 |
| 4.4.5 不同冲裁速度对冲裁力及冲裁质量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 第6章 四通组件变位机夹具设计及焊接路径优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 四通组件简易工装夹具设计以及实验分析 |
| 6.2.1 四通组件焊接要求 |
| 6.2.2 四通组件的简易工装夹具设计 |
| 6.2.3 焊接试验及分析 |
| 6.3 焊接路径优化及四通组件工装夹具设计 |
| 6.3.1 焊接路径优化 |
| 6.3.2 四通组件工装夹具设计 |
| 6.4 样机试制及结果展示 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）圆插针多工位冲压成形仿真分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 圆插针冲压成形工艺概述 |
| 1.2.1 冲裁成形 |
| 1.2.2 冷锻成形 |
| 1.3 多工位冲压成形模拟研究现状 |
| 1.3.1 常用冲压成形数值模拟软件 |
| 1.3.2 圆插针冲压仿真建模的特点 |
| 1.3.3 国内外冲裁及锻圆研究现状 |
| 1.4 本课题研究背景及选题意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 有限元仿真理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 显式和隐式方法 |
| 2.2.1 静态隐式有限元法 |
| 2.2.2 动态显示有限元法 |
| 2.3 有限元网格求解及材料模型 |
| 2.3.1 拉格朗日求解 |
| 2.3.2 欧拉求解 |
| 2.3.3 有限元材料模型 |
| 2.4 有限元损伤模型 |
| 2.4.1 Normalized C&L损伤模型 |
| 2.4.2 Oyane损伤模型 |
| 2.4.3 Lemaitre损伤模型 |
| 2.4.4 Johnson-Cook损伤模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 C5191锡磷青铜力学性能试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 C5191锡磷青铜准静态拉伸试验 |
| 3.2.1 材料的拉伸试验 |
| 3.2.2 材料的真实应力应变曲线 |
| 3.3 材料本构模型及其验证 |
| 3.3.1 材料应变速率 |
| 3.3.2 材料应变硬化指数 |
| 3.3.3 材料的本构模型及其验证 |
| 3.4 材料的损伤模型及其验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 圆插针冲压成形模拟仿真及对比验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 圆插针毛坯宽高比的确定 |
| 4.3 冲裁踏角和断裂带对锻圆成形的影响 |
| 4.4 圆插针冲压多工位模拟仿真 |
| 4.4.1 2D冲裁断裂模拟及对比验证 |
| 4.4.2 3D冲裁模拟仿真及对比验证 |
| 4.4.3 圆插针预锻C角及锻圆模拟 |
| 4.5 圆插针锻圆成形模拟结果分析 |
| 4.5.1 成形过程材料流动分析 |
| 4.5.2 成形过程接触压力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 圆插针锻圆工艺参数的正交试验优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆插针工艺参数对成形性影响分析 |
| 5.2.1 锻圆头端间隙对成形性的影响 |
| 5.2.2 预锻C角对成形性的影响 |
| 5.2.3 冲压速度对成形性的影响 |
| 5.2.4 摩擦因数对成形性的影响 |
| 5.3 基于正交试验的圆插针工艺参数优化分析 |
| 5.3.1 锻圆正交试验方案设计 |
| 5.3.2 优化方案的选择与分析 |
| 5.3.3 圆插针成形性评价方法 |
| 5.3.4 最优参数组合有限元模拟结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 1.结论 |
| 2.展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响（论文提纲范文）
| 1 冲裁成形基本理论 |
| 1.1 多层薄铜板冲裁过程 |
| 1.2 多层薄铜板冲裁过程中的受力与应力状态 |
| 1.2.1 冲裁初期薄铜板受力与应力分析 |
| 1.2.2 冲裁中期薄铜板受力与应力分析 |
| 2 有限元仿真 |
| 2.1 几何模型及仿真条件的设立 |
| 2.2 材料的断裂类型 |
| 2.3 不同冲裁间隙下多层薄铜板的应力与应变分析 |
| 3 试验材料及设备 |
| 4 试验结果及分析 |
| 5 结论 |
（6）冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 冲裁的基本原理 |
| 2.1 冲裁变形的过程 |
| 2.2 冲裁变形区及受力 |
| 2.3 冲裁间隙 |
| 3 冲裁塌角的定义及特性 |
| 4 影响冲裁塌角的因素 |
| 5 减小冲裁塌角的解决方案 |
| 6 结束语 |
（7）基于有限元模拟的钛合金冲裁间隙研究及其公差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲裁过程的研究现状 |
| 1.2.2 冲裁间隙有限元模拟分析 |
| 1.3 冲裁间隙公差分析研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容及章节框架 |
| 第2章 材料性能参数的获取及韧性断裂准则的计算 |
| 2.1 材料性能参数的获取 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 三种退火态板材微观组织分析 |
| 2.1.3 单向拉伸试验 |
| 2.1.4 拉伸结果数据处理 |
| 2.1.5 材料基本性能参数 |
| 2.1.6 塑性应变比 |
| 2.2 韧性断裂准则的选择与计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于有限元模拟的板材冲裁间隙研究 |
| 3.1 板料冲裁理论 |
| 3.1.1 板料冲裁过程中的断面分析 |
| 3.1.2 冲裁变形过程的力学分析 |
| 3.2 金属板料冲裁的有限元模拟基础理论 |
| 3.2.1 DEFORM有限元软件简介 |
| 3.2.2 板材冲压成形有限元模拟的基本理论 |
| 3.2.3 板料冲裁数值模拟的关键仿真技术的分析研究 |
| 3.3 冲裁间隙有限元模拟 |
| 3.3.1 有限元模拟的几何模型 |
| 3.3.2 金属板料有限元冲裁变形过程分析 |
| 3.3.3 冲裁断面分析 |
| 3.3.4 合理冲裁间隙的确定 |
| 3.3.5 实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冲裁模刃口精度对冲裁间隙影响的公差分析 |
| 4.1 公差分析的理论基础 |
| 4.2 公差分析研究的常见方法 |
| 4.3 传统冲裁模刃口尺寸公差算法 |
| 4.4 改进的原则和方法 |
| 4.4.1 改进的原则 |
| 4.4.2 改进的方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和科研成果 |
（8）断路保护器定位板级进冲裁理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 断路保护器简介 |
| 1.3.1 断路保护器的作用 |
| 1.3.2 断路保护器的工作原理 |
| 1.4 断路保护器定位板级进冲裁模具 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.5.3 总结分析 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 断路保护器定位板级进冲裁理论分析 |
| 2.1 冲裁过程分析 |
| 2.2 冲裁质量影响因素 |
| 2.3 冲裁质量与系统工艺评价指标 |
| 2.4 最大冲裁力理论推导 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 断路保护器定位板级进冲裁有限元分析 |
| 3.1 H85黄铜机械性能试验 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 建立三维模型 |
| 3.2.2 设置材料和截面属性 |
| 3.2.3 定义装配体 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.2.5 定义接触 |
| 3.2.6 划分网格 |
| 3.3 断路保护器定位板级进冲裁有限元分析 |
| 3.3.1 定位板级进冲裁过程分析 |
| 3.3.2 冲裁间隙的影响 |
| 3.3.3 冲头刃口圆角半径的影响 |
| 3.3.4 冲裁速度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 断路保护器定位板级进冲裁工艺参数分析 |
| 4.1 响应面法的原理 |
| 4.2 断路保护器定位板级进冲裁中心复合实验设计 |
| 4.3 响应面模型及参数映射关系建立 |
| 4.3.1 光亮带长度与自变量间映射关系及响应面模型 |
| 4.3.2 最大冲裁力与自变量间映射关系及响应面模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 断路保护器定位板级进冲裁工艺参数优化 |
| 5.1 多目标优化问题概述 |
| 5.1.1 ISIGHT软件介绍 |
| 5.1.2 多目标优化 |
| 5.1.3 PARETO最优解集 |
| 5.2 NSGA-Ⅱ算法 |
| 5.3 定位板级进冲裁多目标优化 |
| 5.3.1 问题描述 |
| 5.3.2 任务建立 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.5.1 实验设备 |
| 5.5.2 实验材料 |
| 5.5.3 实验步骤 |
| 5.5.4 实验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间取得的科研成果和科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）叠层铜母排冲裁成形及影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲裁国内外研究现状 |
| 1.2.1 板料冲裁国内外研究现状 |
| 1.2.2 叠层和复合板冲裁研究现状 |
| 1.3 选题意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 叠层铜母排的冲裁力学原理 |
| 2.1 板料冲裁成形基本理论 |
| 2.1.1 板料冲裁过程 |
| 2.1.2 板料冲裁成形中的受力与应力状态 |
| 2.2 叠层铜母排冲裁成形基本理论 |
| 2.2.1 叠层铜母排冲裁过程 |
| 2.2.2 叠层铜母排冲裁成形中的受力与应力状态 |
| 2.3 叠层铜母排冲裁过程中的变形规律 |
| 2.4 板料冲裁的断裂原理 |
| 2.5 冲裁件断面分析 |
| 2.6 冲裁件尺寸精度 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 叠层铜母排冲裁成形有限元分析 |
| 3.1 有限元分析过程概述 |
| 3.2 有限元模型的构建 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 材料模型及参数 |
| 3.3 材料的断裂准则 |
| 3.4 有限元分析过程设置 |
| 3.4.1 模型接触设置 |
| 3.4.2 网格划分及细化 |
| 3.5 有限元结果及分析 |
| 3.5.1 叠层铜母排冲裁过程分析 |
| 3.5.2 叠层铜母排应力应变分析 |
| 3.5.3 叠层铜母排断裂机理分析 |
| 3.5.4 材料性能对叠层冲裁的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 叠层铜母排冲裁实验研究 |
| 4.1 实验目的及意义 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验材料及方案 |
| 4.4 叠层铜母排的冲裁过程分析 |
| 4.5 冲裁间隙对叠层铜母排的影响 |
| 4.6 铜母排材料对冲裁质量的影响 |
| 4.7 叠层铜母排厚度对冲裁质量的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文创新点 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（10）铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺相关内容分析 |
| 1.1 铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺的形成原理 |
| 1.2 铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺的现状分析 |
| 2 铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素的综合研究 |
| 2.1 毛刺高度影响因素的实验模型建立与结果 |
| 2.2 毛刺高度的单因素影响分析 |
| 2.3 冲裁毛刺方向与制件表面法向夹角影响分析 |
| 3 结语 |
四、薄件冲裁毛刺的控制方法探讨（论文参考文献）
- [1]弹性毛刷去毛刺的断裂机理仿真研究[D]. 黄曙. 武汉纺织大学, 2021(08)
- [2]高速经编机导纱针针坯制作研究[D]. 陈一鸣. 东华大学, 2020(03)
- [3]基于四通组件准双相贯线冲裁集成系统研究及工装夹具设计[D]. 张贺楠. 山东大学, 2020(10)
- [4]圆插针多工位冲压成形仿真分析及优化[D]. 冯学林. 西南交通大学, 2020(07)
- [5]冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响[J]. 盛亚栋,樊瑜瑾,蒋崇健. 锻压技术, 2020(03)
- [6]冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案[J]. 韩耀东. 模具制造, 2020(03)
- [7]基于有限元模拟的钛合金冲裁间隙研究及其公差分析[D]. 吴钒. 江汉大学, 2020(01)
- [8]断路保护器定位板级进冲裁理论及工艺研究[D]. 秦晓军. 天津理工大学, 2020(05)
- [9]叠层铜母排冲裁成形及影响因素研究[D]. 蒋崇健. 昆明理工大学, 2019(04)
- [10]铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素研究[J]. 羊少军. 内燃机与配件, 2018(18)