摘要：通过分析镀锡板边部缺陷的典型形貌，发生规律，找出了备件质量、卷取减速率侧导板控制、吊运管理为主要的控制方法，通过各项相关措施的改进，可以有效的减少了镀锡板边部缺陷的产生。
关键词：镀锡板；边部质量；缺陷
前言
随着用户对产品质量的要求越来越高，近年来，武钢新日铁镀锡板厂为提高成材率开始使用不剪边毛边轧制工艺。毛边轧制工艺对带钢的边部质量要求更高，不允许存在可能导致轧制断带的质量缺陷。依据缺陷的类型和钢种特性，可以将边部缺陷细分为以下几类：边部刮边、毛刺、天车撞伤三个大类，其中镀锡板边部刮边是最主要缺陷。
1 原因分析
1.1镀锡板边部刮边
（1）宏观形貌
图1 镀锡板边部刮边典型缺陷形貌
镀锡板边部刮边宏观形貌见图1所示，由于卷取侧导板压靠过紧，带钢边部与之产生剧烈摩擦导致的边部金属损伤。形貌主要表现为深度在2-5毫米，长度约为2-6毫米的斜槽，一般呈斜纹状，损伤处不光滑缺陷，带钢长度方向头尾居多。
1.2 边部毛刺缺陷
宏观形貌
图2边部毛刺典型缺陷形貌
边部毛刺宏观形貌如图2，成锯齿状、大小各不相同、较锋利。由于板坯加热过程中存在夹心现象、轧件宽度方向上温度不均匀等原因、上下表面温度不均匀等原因、表层金属宽展中溢出，在后续轧制过程中可能造成断带。
1.3边部吊撞伤
（1）宏观形貌
图3 天车撞伤 图4天车撞伤
镀锡板边部吊撞伤，主要由于天车司机操作不当，夹钳擦刮撞击或斜拉导致钢卷侧边划伤或撞击变形，边部粘连。
2 改进措施
2.1镀锡板刮边改进措施
镀锡板的刮边主要是卷取侧导板压靠过紧，带钢边部与之产生剧烈摩擦导致的边部金属损伤。由于是带钢高速运动中与侧导板剐蹭产生，一般呈斜纹状，损伤处不光滑，头尾居多。所以侧导板的控制，设备功能精度适宜是控制的关键。
（1）解决备件质量（侧导板翘曲及变形问题）
单纯的侧导板更换侧导板衬板不能很好的避免边部刮伤，2018年1月设备年修后新导板备件上机，解决了导板本体变形和衬板翘曲变形问题，边损发生率从9.06%下降至4.14%。
（2）减小轧制时尾部压力
实际轧制过程中，轧制镀锡板尾部时侧导板实际压力远大于设定压力，如设定值为3KN，实际平均在7KN，最大可以达到10KN，导板夹持力过大。协调相关调试人员帮助解决了该问题。侧导板尾部压力过大，带钢成拱起或类似边浪状态，而该部分变形会在夹送辊处进行消化，也是卷形的一个影响因素。
（3）降低轧制时尾部切压力环的速度
正常情况下，F2抛钢后开始切压力环，从实际IBA情况来看，直到F7抛钢后的一段时间，侧导板仍在以恒定的速度进行关闭动作，这也是对边损不利的，通过对侧导板的动作速度进行分段控制，即侧导板检测到一定的压力时，动作速率应当放缓。调整卷取减速率后，边部刮边大幅度下降。
图5 IBA数据
2.2边部毛刺改进措施
优化加热工艺，提高钢坯下表面温度，减少水管黑印（钢坯和水梁接触的温降）影响、减少炉底热量损失等问题，可在烧钢过程中确保钢坯上下表面温度控制在20℃以内，减少毛刺发生。
2.3天车吊撞伤改进措施
天车撞伤夹伤缺陷主要进行了以下改进：①天车夹钳内部镶嵌铜衬板，夹钳外侧增加耐高温防护条，减少撞伤夹伤。②开展天车操作岗位质量上岗证培训，提高操作技能，开展吊运质量劳动竞赛，提升管理，减少人的因素的影响。③优化库区堆放，较少不必要的倒运环节。
图6夹钳内部镶嵌铜衬板 图7 夹钳外侧增加耐高温防护条
3 结语
通过分析和各项措施的开展，镀锡板的边部刮边缺陷大幅度下降，由2017年的5%下降至目前0.37%，天车吊撞伤也大幅度下降。
论文作者:熊明
论文发表刊物:《基层建设》2018年第28期
论文发表时间:2018/11/16
标签：导板论文; 镀锡论文; 天车论文; 形貌论文; 缺陷论文; 夹钳论文; 毛刺论文; 《基层建设》2018年第28期论文;