一、铝热法冶炼高钛铁工艺试验（论文文献综述）
戴玮,秦博,颜恒维,李绍元,马文会[1]（2019）在《钛铁合金制备研究现状》文中认为介绍钛铁合金的用途、现有生产工艺、以及熔盐电化学法在制备钛铁合金方面的应用与改进方法。对各方法的原理及特点进行了分析和总结,并指出有必要发展具有中国特色的高钛铁制备方法。
程楚[2]（2018）在《多级深度还原制备低氧低铝钛铁基础研究》文中提出钛铁主要在钢铁冶金行业中作为脱氧剂、除气剂和碳硫稳定剂,还用作焊条涂料以及储氢材料。目前,钛铁的制备方法主要有铝热法、重熔法、碳热还原法和熔盐电解法。铝热法具有工艺简单、生产成本低等优点,但该方法制备钛铁中Al、O和S残留量高,尤其是高钛铁。针对传统铝热法存在的缺点,本课题提出了多级深度还原制备低氧低铝钛铁的新方法,其主要步骤为:首先,在还原剂Al不足的条件下进行铝热还原获得高温熔体;再加入CaO-Al2O3基预熔渣提高渣碱度进行强化熔分;最后用还原性更强的Ca进行深度还原脱氧,得到低氧低铝钛铁。为此,本文对多级深度还原制备低氧低铝钛铁过程中的铝热还原、强化熔分、Ca深度还原过程进行了系统的研究。对铝热还原、强化熔分、Ca深度还原过程的热力学进行了计算,结果表明:在铝热还原过程中,反应体系的单位质量反应热随KClO3配比的增加而增大,而随CaO配比的增加、还原剂Al配比的降低而明显降低。Ti-Al-O熔体热力学模型计算结果显示,Al将TiO还原为Ti是Al分步还原TiO2过程中的“限制步骤”。随Al含量的升高,Al将TiO还原为Ti的反应在Ti-Al-O熔体中的“脱氧极限”逐渐降低,有利于低价钛氧化物脱氧反应的进行,熔体O含量降低。在Ti-Al-O熔体中引入新组元Fe（体系变为Ti-Al-Fe-O）,进一步促进了低价钛氧化物脱氧反应的进行且Fe含量越高效果越明显。在强化熔分过程中,加入预熔渣中CaO的含量越高,越有利于合金中Al2O3夹杂的去除和脱S反应的进行。采用Ca进行深度还原脱O、脱S是可行的,但温度升高不利于脱O、脱S反应的进行。针对铝热还原过程,研究了单位质量反应热（q）、还原剂Al配比（RAl）、CaO配比（RC/A）对物料燃烧速率、渣金分离效果及合金收率的影响规律。结果表明:随着单位质量反应热的增大,物料的燃烧速率增加,合金收率增大。随着还原剂Al配比的降低,物料的燃烧速率先降低后逐渐增大,合金收率降低。随CaO配比的增大,物料的燃烧速率降低,合金收率先升高后降低。随着单位质量反应热和CaO配比升高,合金中Al2O3夹杂逐渐减少,渣金分离效果变好;随还原剂Al配比的降低,合金中Al2O3夹杂迅速增多,渣金分离效果变差。随CaO配比的增加,渣的硫容量和Ls（硫的分配比）均逐渐增大,而合金中的S含量逐渐降低。针对强化熔分过程,研究了温度、时间、预熔渣成分对铝热还原制备高温熔体的Al2O3夹杂去除及脱S效果的影响规律。结果表明:在1873～2023 K范围内,随着温度升高,强化熔分后合金中O残留量呈降低趋势。随着熔分时间的增加,合金中的Al和O残留量显着降低。增加熔分时间和加入预熔渣提高渣碱度可以强化渣金分离效果。Al2O3夹杂的去除是一个颗粒上浮、聚集、重新长大、进入渣金界面、被渣吸收的分离过程。铝热还原后合金直接熔分可将Al和O残留的质量分数从10.38%和9.36%分别降至6.52%和4.54%,提高渣碱度熔分后Al和O残留的质量分数分别可降至4.24%和1.56%。随着预熔渣中CaO含量的升高,熔分后合金中Al、O和S含量均逐渐降低。当加入CaO的质量分数为66.67%预熔渣熔分后,Al、O和S残留的质量分数分别降低至3.31%、0.98%和 0.182%,脱除率分别为 53.51%、80.44%和 54.84%。针对深度还原过程,探究了 Ca加入量对脱O、脱S及合金微观组织的影响规律。结果表明:经Ca深度还原以后,合金中的Fe4Ti2O、Ti60等相因被深度还原脱氧而消失,长条状富Si结构相和Ti3Al相因合金中原子迁移而消失,出现了 AlFe3相和金属Ti相。随着Ca加入量的增加,金属钛相的尺寸逐渐减小,O和S残留含量逐渐降低。铝热还原制备钛铁合金中Al、O和S残留的质量分数分别高达7.48%、8.72%和0.386%;经强化熔分后,合金中Al、O和S残留的质量分数分别降低至3.31%、2.71%和0.175%;当Ca加入量为合金质量的12%时,深度还原后合金中Al、O和S残留的质量分数分别为2.12%、0.67%和0.031%,脱除率分别为35.95%、75.28%和77.97%;整个多级深度还原过程中Al、O和S的脱除率分别为71.66%、92.32%和92.08%。采用多级深度还原可制备出Ti、Al、Si、O和S质量分数分别为72.13%、2.57%、1.79%,0.67%和0.031%的低氧低铝钛铁,符合国家高钛铁标准。
朴荣勋,马兰,杨绍利,唐宁[3]（2017）在《钒钛铁精矿直接还原熔分钛渣应用技术路线研究》文中研究表明探讨以钒钛磁铁矿直接还原—电炉熔分工艺得到的50钛渣为原料生产钛制品的应用技术路线。首先,对50钛渣的化学成分和物相进行研究,设计出3条以50钛渣为原料的钛制品生产路线,即制备70钛铁、制备钛白粉以及制备钛铝合金,通过原料配比计算、产品的理论成分计算来研究其可行性。此外,研究了CaO对出炉渣含量的影响,找出了有利于渣—金分离的CaO最佳含量。最后,讨论了3条技术路线中的环保和能源分析以及经济衡算分析,得出以50钛渣为原料制备钛铝合金为最佳的技术路线方案。
李晨晨[4]（2016）在《钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣的基本性能及回收循环利用的研究》文中认为炉渣作为工业生产中的固体废物,具有产量大、组成复杂、性质多变、危害环境等特征,对其妥善安置和处理一直是科研工作者的研究重点。而随着高炉大型化、长寿化的发展,对洁净钢的要求越来越高,对高性能耐火材料的需求量增加。当前优质耐火原材料的产量逐年下降,价格不断攀升,寻求性能相当、价格低廉、来源广泛的替代品迫在眉睫。因此,本文旨在对钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣的性能进行深入研究,根据渣的特性以期取代相应的耐火原料,实现资源的二次利用,且缓解耐火原料紧缺的局势。实验首先对三种渣的基本性能进行了研究,之后对其在高炉出铁沟浇注料中的使用情况进行了分析,最后研制出了转炉出铜沟用新型浇注料,研究工作如下:（1）通过对三种渣各项性能的研究,得出以下结论:钛铁渣中主要物相为铝酸钙、金红石和刚玉;钒铁渣中主要物相为铝酸钙和富铝尖晶石;还原铝铬渣主要物相为刚玉相;三种渣氧化铝含量高,体积密度和颗粒强度大,吸水率、导热系数相对较低,耐火度高,抗渣侵蚀性好,完全可以作为耐火原料使用。（2）分别将三种渣以颗粒形式引入到高炉出铁沟Al2O3-SiC-C浇注料后,研究了粒度和加入量对试样性能的影响,结果表明:a、随着钛铁渣加入量的增加,浇注料的流动性变好,气孔率降低,体积密度升高,抗折强度和耐压强度变化不大,对高温抗折强度和热震稳定性的影响不大,抗侵蚀性能良好;加入量为12wt%时性能最佳,粒度对试样的影响不大;b、随着钒铁渣的加入,浇注料的气孔率降低、体积密度升高,常温抗折强度、耐压强度、高温抗折和热震稳定性均有下降;加入钒铁渣的粒度越小,试样的性能越差,粒度为85mm和53mm时最佳加入量分别为16wt%和8wt%。c、还原铝铬渣加入粒度为31mm时,浇注料的显气孔率变化较小,体积密度、常温强度和高温抗折强度略有升高,线变化率变化不大,对热震稳定性影响不大,抗渣侵蚀和渗透能力较好;加入粒度为10mm时,浇注料的显气孔率和高温抗折强度降低,线变化率影响较小,体积密度和抗折强度增大,耐压强度基本无变化,热震稳定性略微下降,抗渣侵蚀和渗透较好;复合粒度引入时,浇注料的体积密度和抗折强度升高,线变化率、体积密度、耐压强度及对浇注料中的物相影响不大。（3）以钛铁渣和还原铝铬渣为主要原料,通过对颗粒级配、体积稳定性和分散剂的研究,研制出了一种新型转炉出铜沟用耐火浇注料。
关跃,张廷安,豆志河,牛丽萍,文明[5]（2013）在《钛铁合金制备的现状及发展趋势》文中提出本文简单介绍了高钛铁的分类及性质。给出了制备高钛铁的主要工艺,包括铝热还原法、重熔法、碳热还原法、熔盐电解法、自蔓延反应合成法、真空感应熔炼法。同时,阐述了高钛铁制备的现状,列出了高钛铁制备中所面临的问题,并对高钛铁今后的发展方向做出了展望。
豆志河,张廷安,张含博,张志琦,牛丽萍,姚永林,赫冀成[6]（2012）在《采用铝热自蔓延法制备低氧高钛铁合金》文中研究说明以金红石、钛精矿和Al为原料采用铝热自蔓延法制备出低氧高钛铁合金。研究不同反应体系的相关热力学,考察配铝量对铝热自蔓延熔炼效果的影响,采用XRD,SEM以及化学分析等技术对高钛铁合金进行表征。研究结果表明:反应体系的绝热温度大于1 800 K,反应能自我维持进行;铝还原TiO2反应的单位质量热效应较低,铝还原铁氧化物反应的单位质量热效应较高;合金主要由TiFe2,Fe,TiO2和Al2O3等相组成,氧化物夹杂相的存在是合金中氧含量高以及合金微观缺陷存在的直接原因;合金中氧含量最低为2.62%;钛、铝、铁和硅质量分数分别为61.58～66.27%,4.05%～9.20%,16.15%～20.53%及2.78%～3.82%。
高腾跃[7]（2012）在《金属热还原—二次精炼制备高钛铁》文中研究说明高钛铁是冶炼优质不锈钢和合金钢不可或缺的材料,含钛量为65%-75%。随着现代工业对钢材质量要求的提高,人们对高钛铁质量的要求也越来越高。目前优质的高钛铁主要生产方法为重熔法,该方法以废钛材或海绵钛为原料,生产成本较高。金属热还原法制备高钛铁具有原料来源广泛,生产成本低,工艺简单等优点,但采用该方法制得的高钛铁存在氧含量高,夹杂物多等缺点,限制了高钛铁的应用范围。针对上述问题,本文提出金属热还原-二次精炼的方法,即将金属热还原得到的高钛铁进行精炼,以达到脱氧、去夹杂的目的。采用金属热还原法制备了铝含量为7%,氧含量低于12%的高钛铁。XRD、 SEM检测表明,由于反应结束后温度迅速降低,合金中存在大量A1203夹杂物,导致高钛铁中铝和氧含量过高,此外还有部分铝以合金相的形式存在于高钛铁中。研究了CaO-CaF2和12CaO·7Al2O3两种精炼渣对高钛铁精炼去夹杂的效果。结果表明两种精炼渣均可有效去除高钛铁中的夹杂物,经过精炼去夹杂处理后的高钛铁中铝含量可以降至4%,精炼后合金中的氧主要以钛氧化合物的形式存在。选用12CaO·7Al2O3精炼渣对高钛铁进行真空脱氧,经过脱氧处理后合金中的氧含量可以降至0.8%。研究了氯化精炼法（FeCl3）对合金中以金属态残存的铝元素的去除效果。SEM检测表明,精炼后合金中主要为纯钛相和钛铁合金相,合金中铝含量明显降低,且硅含量也有所降低。采用上述工艺,本研究最终获得的高钛铁中氧含量为0.8%,铝含量为1.9%。
丁满堂[8]（2012）在《钛渣铝镁法冶炼高钛铁的研究》文中指出以钛渣为原料研究铝镁热法制备高钛铁的工艺,讨论了炉料单位热量及不同还原剂配方对冶炼效果的影响.实验结果表明,铝镁热法制备高钛铁在技术上是可行的,用铝镁做还原剂,炉料单位热量为2 950 kJ/kg时可制备钛含量为68.2!的钛铁合金,用镁代替10!的用铝量可使钛铁合金中的铝含量小于4!.
黄光明,雷霆,方树铭,李红梅[9]（2011）在《高钛铁制备研究进展》文中提出高钛铁具有熔点低、使晶粒细化等特殊的性质而得到广泛应用。本文简述了高钛铁的主要用途并着重介绍了制备高钛铁的主要方法及工艺,包括重熔法、金属热还原法及电解法,在此基础上分析了各方法的优缺点,提出以钛矿为原料制备优质高钛铁是高钛铁的发展方向。
刘涛涛[10]（2011）在《利用金红石制备高钛铁的研究》文中研究指明高钛铁是含钛量为65%-75%的钛铁合金,是一种用途较为广泛的特种铁合金。目前生产优质高钛铁的主要方法为重熔法,但该方法主要以废钛材为原料,生产成本较高,限制了其广泛应用。本文针对传统铝热还原法制备高钛铁存在氧、铝含量高,杂质多等问题提出了一种新工艺。利用金红石通过铝热法制备出粗钛铁,然后通过预熔渣系对粗钛铁进行重熔精炼,得到铝、氧含量较低,杂质含量少的优质高钛铁。首先,计算以Al、Mg、Ca分别为还原剂的主要反应的绝热温度和单位热效应,结果表明,氧化还原反应产生的热量不足以维持整个体系热量平衡,需要配加发热剂氯酸钠提高反应体系的单位热效应。通过对反应标准吉布斯自由能的计算,表明需要加入碱性更强的CaO来抑制TiO生成,才能使热还原反应进行的更彻底,使钛的回收率提高。同时,CaO能起到造渣的作用,使渣金更容易分离。其次,通过对以金红石和铁鳞为原料、以铝为主要还原剂制备高钛铁的方法进行研究,考察了单位热效应、石灰配比、萤石配比、炉径尺寸、配铝量和复合还原剂对高钛铁制备结果的影响。实验结果表明,单位热效应为3000kJ·kg-1、石灰和萤石配比分别为配铝量的20%～25%和10%～14%、炉径尺寸为30cm时,钛的回收率最高,高钛铁中的铝和氧的含量仍然较高；配铝量和复合还原剂实验表明,配铝量增大,钛的回收率提高,高钛铁中铝含量也增大,用部分Mg、Ca代替A1可以减少高钛铁中的铝含量。对制备的高钛铁进行化学成分和XRD分析,除了铝和氧含量较高外,其他成分达到要求；高钛铁中的Al和O主要以A1203的形式存在。最后,对铝热法制备的高钛铁进行重熔精炼。选择熔点低、流动性好的预熔渣系进行配渣熔炼,把预熔渣与粗钛铁在感应炉中进行重熔精炼。结果表明：CaO-SiO2-CaF2预熔渣可以将高钛铁中铝和氧含量分别降低到1.04%和0.88%;CaO-SiO2-MgO-CaF2预熔渣可以将其中的铝和氧含量分别降到1.38%和1.41%；CaO-SiO2-Li2O-CaF2预熔渣精炼的最好结果为铝含量1.28%,氧含量为0.79%。XRD分析的结果表明,精炼钛铁中的物相主要为TiFe和Fe2Ti相,只有少量的杂质相,起到了脱氧除铝的目的。本文对其它一些预熔渣系进行了实验,精炼结果不理想,渣金没有分离。
二、铝热法冶炼高钛铁工艺试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝热法冶炼高钛铁工艺试验（论文提纲范文）
（1）钛铁合金制备研究现状（论文提纲范文）
| 1 铝热热还原法 |
| 2 碳热还原法 |
| 3 重熔法 |
| 4 熔盐电解法 |
| 5 结论与展望 |
（2）多级深度还原制备低氧低铝钛铁基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛资源概况 |
| 1.1.1 钛矿物种类 |
| 1.1.2 钛资源分布 |
| 1.1.3 钛资源分类及应用 |
| 1.2 钛铁简介 |
| 1.2.1 钛铁的性质 |
| 1.2.2 钛铁的分类 |
| 1.2.3 钛铁的用途 |
| 1.3 钛铁的制备方法及国内外研究现状 |
| 1.3.1 重熔法 |
| 1.3.2 碳热还原法 |
| 1.3.3 电硅热法 |
| 1.3.4 熔盐电解法 |
| 1.3.5 金属热还原法 |
| 1.3.6 氢化燃烧合成法 |
| 1.4 传统铝热法存在的缺点 |
| 1.4.1 杂质元素含量高 |
| 1.4.2 Ti回收率低 |
| 1.5 研究背景及内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料与试剂 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验药品及试剂 |
| 2.2 实验装置及检测设备 |
| 2.2.1 铝热还原实验装置 |
| 2.2.2 强化熔分实验装置 |
| 2.2.3 Ca深度还原实验装置 |
| 2.2.4 分析检测设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 铝热还原实验 |
| 2.3.2 强化熔分实验 |
| 2.3.3 Ca深度还原实验 |
| 第3章 热力学计算分析 |
| 3.1 铝热还原过程热力学 |
| 3.1.1 发热剂配比对单位质量反应热的影响 |
| 3.1.2 造渣剂配比对单位质量反应热的影响 |
| 3.1.3 还原剂配比对单位质量反应热的影响 |
| 3.2 熔体平衡热力学模型 |
| 3.2.1 Ti-Al-O体系 |
| 3.2.2 Ti-Fe-Al-O体系 |
| 3.3 强化熔分过程热力学 |
| 3.3.1 预熔渣除夹杂热力学 |
| 3.3.2 预熔渣脱硫热力学 |
| 3.4 Ca深度还原热力学 |
| 3.4.1 Ca深度脱氧热力学 |
| 3.4.2 Ca深度脱硫热力学 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝热还原实验研究 |
| 4.1 单位质量反应热对实验结果的影响 |
| 4.1.1 物料燃烧速率 |
| 4.1.2 渣金分离效果 |
| 4.1.3 合金收率 |
| 4.2 还原剂配比对实验结果的影响 |
| 4.2.1 物料燃烧速率 |
| 4.2.2 渣金分离效果 |
| 4.2.3 合金收率 |
| 4.3 造渣剂配比对实验结果的影响 |
| 4.3.1 物料燃烧速率 |
| 4.3.2 渣金分离效果 |
| 4.3.3 合金收率 |
| 4.3.4 钛铁合金中杂质S的研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 强化熔分实验研究 |
| 5.1 温度对熔分效果的影响 |
| 5.1.1 温度对Ti-Al-Fe-Si-O体系脱氧极限的影响 |
| 5.1.2 合金的物相及化学成分 |
| 5.1.3 合金的微观组织 |
| 5.1.4 渣的物相及化学成分 |
| 5.2 时间对熔分效果的影响 |
| 5.2.1 合金的物相及化学成分 |
| 5.2.2 合金的微观组织 |
| 5.2.3 渣的物相及化学成分 |
| 5.3 预熔渣成分对熔分效果的影响 |
| 5.3.1 合金的物相及化学成分 |
| 5.3.2 合金的微观组织 |
| 5.3.3 渣的物相及化学成分 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 钙深度还原实验研究 |
| 6.1 合金的物相分析 |
| 6.2 合金的微观组织及元素分布 |
| 6.3 合金中杂质含量变化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（3）钒钛铁精矿直接还原熔分钛渣应用技术路线研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 50粗钛渣成分与矿相组成 |
| 2 50钛渣制备钛制品的技术路线研究 |
| 2.1 用50钛渣和钛精矿制备高钛铁 |
| 2.1.1 铝热法制备高钛铁 (70钛铁) 理论成分计算 |
| 1) 高钛铁理论成分计算 |
| 2) 高钛铁配铝量计算 |
| 3) 高钛铁制备中生成渣的成分计算 |
| 2.1.2 Ca O添加量对炉渣的相衍变影响 |
| 2.1.3 Ca O对钛铁合金中渣金分离的研究 |
| 2.2 钛精矿和50钛渣硫酸法制备钛白粉 |
| 1) 配矿计算 |
| 2) 需补加铁粉计算 (其中取Ti3+=2 g/L, C总钛=200 g/L) |
| 3) 渣矿混合物消耗总酸 (酸矿比) 计算 |
| 4) 钛白粉产品计算 |
| 2.3 用50钛渣制备钛铝合金 |
| 2.3.1 用50钛渣制备钛铝合金理论计算 |
| 1) 钛铝合金的成分计算 |
| 2) 钛铝合金的配铝量计算 |
| 3) 钛铝合金中渣的成分计算 |
| 2.3.2 Ca O添加量对炉渣的相衍变影响 |
| 2.3.3 Ca O对钛铁合金中渣金分离的研究 |
| 3 三条路线的可行性分析 |
| 3.1 工艺路线复杂性比较 |
| 3.2 经济衡算分析 |
| 4 结论 |
（4）钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣的基本性能及回收循环利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 合金钢及其发展概述 |
| 1.2 铁合金的制备方法 |
| 1.2.1 钛铁合金的制备 |
| 1.2.2 钒铁合金的制备 |
| 1.3 金属铬的制备 |
| 1.4 钛铁渣、钒铁渣和铝铬渣 |
| 1.4.1 国内钛铁渣、钒铁渣和铝铬渣的化学成分 |
| 1.4.2 钛铁渣、钒铁渣和铝铬渣对环境的危害 |
| 1.4.3 钛铁渣、钒铁渣和铝铬渣的利用现状 |
| 1.5 研究背景——高铝质耐火原料的现状 |
| 1.6 本课题的研究意义和内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验内容与研究方案 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.2 实验原料及仪器 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣的性能研究 |
| 2.3.2 钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣在Al_2O_3-SiC-C浇注料中的应用 |
| 第3章 钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣的性能研究 |
| 3.1 试验 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 基本性质 |
| 3.2.2 致密度 |
| 3.2.3 物相分析 |
| 3.2.4 力学性能 |
| 3.2.5 热学性能 |
| 3.2.6 抗渣侵蚀性 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 钛铁渣和钒铁渣在大型高炉铁沟料中的应用 |
| 4.1 试验 |
| 4.1.1 原料及方案 |
| 4.1.2 试样制备及性能检测 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 钛铁渣对Al_2O_3-SiC-C浇注料性能的影响 |
| 4.2.2 钒铁渣的加入对Al_2O_3-SiC-C浇注料性能的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 还原铝铬渣的粒度及加入量对高炉铁沟料性能的影响 |
| 5.1 试验 |
| 5.1.1 原料 |
| 5.1.2 试验方案 |
| 5.1.3 性能检测 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 还原铝铬渣(3~1mm)加入量对Al_2O_3-SiC-C浇注料性能的影响 |
| 5.2.2 还原铝铬渣(1~0mm)加入量对Al_2O_3-SiC-C浇注料性能的影响 |
| 5.2.3 复合粒度还原铝铬渣加入对Al_2O_3-SiC-C浇注料性能的影响 |
| 5.2.4 还原铝铬渣加入后对试样抗渣侵蚀性能的分析 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 钛铁渣在出铜沟耐火材料中的应用 |
| 6.1 铜沟料的结构优化 |
| 6.1.1 原料及方案 |
| 6.1.2 性能检测 |
| 6.1.3 结果与讨论 |
| 6.2 蓝晶石的加入量对出铜沟浇注料性能的影响 |
| 6.2.1 试验方案 |
| 6.2.2 结果与讨论 |
| 6.2.3 性能对比 |
| 6.3 减水剂对出铜沟浇注料性能的影响 |
| 6.3.1 试验方案 |
| 6.3.2 结果与讨论 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 全文总结 |
| 论文创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（6）采用铝热自蔓延法制备低氧高钛铁合金（论文提纲范文）
| 1 热力学分析 |
| 1.1 绝热温度分析 |
| 1.2 反应热效应分析 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.3 表征 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 高钛铁合金的XRD分析 |
| 3.2 高钛铁合金的SEM分析 |
| 3.3 高钛铁合金的化学分析 |
| 4 结论 |
（7）金属热还原—二次精炼制备高钛铁（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高钛铁的制备方法 |
| 1.2.1 重熔法制备高钛铁 |
| 1.2.2 金属热还原法制备高钛铁 |
| 1.2.3 碳热还原法制备高钛铁 |
| 1.2.4 高钛铁制备的其他工艺 |
| 1.3 铝热法制备高钛铁的研究现状 |
| 1.3.1 铝热法生产高钛铁的原理 |
| 1.3.2 高钛铁的研究现状 |
| 1.4 炉外精炼技术及研究现状 |
| 1.4.1 炉外精炼简介 |
| 1.4.2 常用的精炼渣系 |
| 1.4.3 钢液脱氧工艺与夹杂物的去除 |
| 1.4.4 铁合金炉外精炼技术研究现状 |
| 1.5 本文研究内容与研究意义 |
| 第2章 金属热还原法制备高钛铁 |
| 2.1 实验原料及主要设备 |
| 2.2 高钛铁的制备 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 配料计算 |
| 2.2.3 高钛铁的冶炼 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 渣型配比的影响 |
| 2.3.2 单位热量的影响 |
| 2.3.3 还原剂用量的影响 |
| 2.3.4 加料方式的影响 |
| 2.3.5 反应规模的影响 |
| 2.3.6 高钛铁的组织成分分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高钛铁的精炼研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料及主要设备 |
| 3.3 合金中夹杂物脱除研究 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.2 CaO-CaF_2渣系精炼研究 |
| 3.3.3 CaO-Al_2O_3渣系精炼研究 |
| 3.4 钙铁合金真空脱氧研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 氯化精炼脱铝探索研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 精炼过程的热力学计算 |
| 4.3 氯化精炼实验研究 |
| 4.4 氯化精炼后合金的成分与组织 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）钛渣铝镁法冶炼高钛铁的研究（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 实 验 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 实验原理 |
| 1.3 实验过程 |
| 2 分析与讨论 |
| 2.1 单位热量的影响 |
| 2.2 不同还原剂配方的影响 |
| 2.3 熔渣组成的影响 |
| 3 结 论 |
（9）高钛铁制备研究进展（论文提纲范文）
| 1 高钛铁制备的现状与发展 |
| 1.1 重熔法 |
| 1.2 金属热还原法 |
| 1.2.1 铝热法生产高钛铁 |
| 1.2.2 复合还原剂生产高钛铁 |
| 1.3 电解法 |
| 2 结语 |
（10）利用金红石制备高钛铁的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金 |
| 1.1.1 钛的概述 |
| 1.1.2 钛的性质 |
| 1.1.3 钛合金及其性质 |
| 1.2 钛铁 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 钛铁的用途 |
| 1.3 高钛铁的制备方法 |
| 1.3.1 重熔法 |
| 1.3.2 铝热还原法 |
| 1.3.3 电-铝热法 |
| 1.3.4 碳热还原法 |
| 1.4 国内外高钛铁的研究现状 |
| 1.4.1 高钛铁的研究现状 |
| 1.4.2 高钛铁应用中面临的问题 |
| 1.5 研究的背景、意义及内容 |
| 1.5.1 本文研究的背景及意义 |
| 1.5.2 本文研究内容 |
| 第2章 热力学研究 |
| 2.1 绝热温度的计算 |
| 2.2 单位质量反应热 |
| 2.3 热力学分析 |
| 2.3.1 金属还原的热力学分析 |
| 2.3.2 熔渣的热力学分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 铝热法制备高钛铁 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 原料分析 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 实验配料计算 |
| 3.2.5 条件实验 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 单位热效应对实验结果的影响 |
| 3.3.2 石灰配比对实验结果的影响 |
| 3.3.3 萤石配比对实验结果的影响 |
| 3.3.4 炉径尺寸对实验结果的影响 |
| 3.3.5 配铝量对实验结果的影响 |
| 3.3.6 复合还原剂对实验结果的影响 |
| 3.4 高钛铁的分析 |
| 3.4.1 化学成分分析 |
| 3.4.2 XRD分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 高钛铁的精炼 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 CaO-SiO_2-CaF_2预熔渣对实验结果的影响 |
| 4.3.2 CaO-SiO_2-MgO-CaF_2预熔渣系对实验结果的影响 |
| 4.3.3 CaO-SiO_2-Li_2O-CaF_2预熔渣系对实验结果的影响 |
| 4.3.4 其它渣系对实验结果的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、铝热法冶炼高钛铁工艺试验（论文参考文献）
- [1]钛铁合金制备研究现状[J]. 戴玮,秦博,颜恒维,李绍元,马文会. 有色金属(冶炼部分), 2019(05)
- [2]多级深度还原制备低氧低铝钛铁基础研究[D]. 程楚. 东北大学, 2018(12)
- [3]钒钛铁精矿直接还原熔分钛渣应用技术路线研究[J]. 朴荣勋,马兰,杨绍利,唐宁. 钢铁钒钛, 2017(06)
- [4]钛铁渣、钒铁渣和还原铝铬渣的基本性能及回收循环利用的研究[D]. 李晨晨. 武汉科技大学, 2016(06)
- [5]钛铁合金制备的现状及发展趋势[A]. 关跃,张廷安,豆志河,牛丽萍,文明. 第十七届（2013年）全国冶金反应工程学学术会议论文集（上册）, 2013
- [6]采用铝热自蔓延法制备低氧高钛铁合金[J]. 豆志河,张廷安,张含博,张志琦,牛丽萍,姚永林,赫冀成. 中南大学学报(自然科学版), 2012(06)
- [7]金属热还原—二次精炼制备高钛铁[D]. 高腾跃. 东北大学, 2012(07)
- [8]钛渣铝镁法冶炼高钛铁的研究[J]. 丁满堂. 南方金属, 2012(01)
- [9]高钛铁制备研究进展[J]. 黄光明,雷霆,方树铭,李红梅. 矿冶, 2011(02)
- [10]利用金红石制备高钛铁的研究[D]. 刘涛涛. 东北大学, 2011(05)