摘要：我国城市化建设速度日益加快，建筑工程数量与日俱增，其规模也在逐步扩大。因此，在建筑工程中高大模板支撑体系施工技术得以广泛使用，在诸多模板支撑体系中，应用较多的为扣件式钢管高大模板支撑体系。本文结合工程实例，分析影响高大模板支撑体系施工质量的因素，重点研究建筑扣件式高大模板支撑体系施工技术。
关键词：扣件式；高大模板支撑体系；施工技术
前言
新时期环境下，我国经济水平不断的提升，城市化建设进程也在不断推进，扣件式钢管高大模板支撑体系逐渐进入人们的视野，并广泛的应用在各类建筑工程中，发挥着极为重要的作用，且具备较高的应用价值。建筑与人们生产、生活息息相关，如何有效应用建筑扣件式高大模板支撑体系，已成为各界关注的重点话题，以下对此进行深入研究。
1.工程概况
某建筑工程总建筑面积约为35000平方米，建筑南北宽度、东西长度分别为167米、170米，建筑物总层高为12米，局部两层，地下一层。建筑上部结构为混凝土框架结构，基础为独立基础钢筋混凝土结构，基础混凝土、混凝土顶梁、板、混凝土柱规格为C30、C40、C40[1]。柱帽最小为1950×2675×600毫米，最大为3400×3400×700毫米，临近独立柱间距为12米。建筑物外围为框架梁，模板搭设最高11.9米，板顶标高12米，该建筑采取扣件式高大模板支撑体系。
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图一 梁模板支撑体系图
2.影响高大模板支撑体系施工质量的因素
在实际混凝土施工环节，模板支撑体系需满足以下几点要求：首先，要有较强的稳定性、刚度以及承载能力。其次，模板设计结构应经济合理、安全可靠。再次，要保证构造措施到位、受力明确。最后，装拆方便并且可重复使用。众所周知，工程施工是物质生产活动，其工程质量主要受三种因素的影响，分别是材料、机械、人员。所以，高大模板支撑体系施工搭设质量，应满足其设计规范中的相关要求，从而减少因质量原因而造成的安全隐患，为此从以下几方面分别叙述：
在材料管理上，应重复检验连接件以及承重杆件的检查报告、生产许可证及产品合格证书，还要抽检相关物理指标，如重量及表面光感等。对于18毫米厚的胶合板，要求其防水性、耐酸碱性、耐磨性满足使用要求且表面平整光滑，同时还要容易脱模，胶合板在进场时应具备质量合格证明[2]。对于木材也有较为严格的使用要求，不可使用存在裂痕、霉变及腐朽等质量问题的木材。严禁使用存在裂纹、弯曲、锈蚀等问题的钢管，钢管扣件需要有现场抽样检测报告、生产许可证以及出厂合格证明，保证其抗破坏性能、扭转刚度以及抗滑性能均满足使用要求。扣件不能存在气孔、沙眼以及裂纹等问题，并且应保证扣件能灵活转动等。
在机械的使用上，水准仪、砂轮机、电动扳手、垂线等机械的使用，应符合现场使用的实际要求，同时还应具有产品合格证，以保证机械性能具备可靠性，实际使用期间不会存在安全问题且使用方便。
在人员的管理上，做好施工人员的资质管理工作，对于不具备资质的人员禁止进入现场，通过实名验证后方可进入。由公司指派项目经理、技术负责人、质量员、材料员以及安全员，并成立相应的项目管理机构，进行现场质量安全管理工作，为保证工作效果还应配备安全管理人员进行现场监督巡视，人数至少为3名。在劳务队伍的选择上，应首选具备相应资质的队伍，架子工必须持证上岗，同时还应进行岗前培训，在培训合格后才能开展实际的工作。
3.建筑扣件式高大模板支撑体系施工技术
3.1材料选取
在高大模板支撑体系中使用的材料为钢管、扣件及模板，材料选取阶段需对其尺寸、材质、规格严格把控，同时依据《建筑施工模板安全技术规范》等有关规范，对模板支架材料系统进行检测，确保其满足使用要求后方可进场。编制材料质量控制方案，对材料质量严格控制，可在一定程度上提升模板支撑性能。实际施工阶段，模板支架主要使用的两类材料为扣件及钢管，在实际施工时会对二者反复拆卸，因此极易发生质量问题[3]。针对此类情况，可依据项目具体情况对其进行适当优化。施工阶段，常常出现钢管壁厚和直径不符合施工要求的情况，模板支撑体系会由于钢管壁厚有偏差，而导致整体荷载面积有所改变，直接影响立杆承压能力。因此，在施工设计阶段，需根据现场实际情况通过抽样的形式对钢管及扣件系统检测，同时进行有关计算，明确模板支撑承载力，从而选取合适的材料。材料进场前期，对扣件及钢管的弯曲情况及损耗程度仔细检查，材料满足质量标准方可进行使用。此外，倘若扣件腐蚀情况较为严重或抗滑能力不足，则需换为滑丝的螺栓，不可使用该类扣件。严格遵守行业规定使用扣件及钢管，钢管在多次周转过后，要对其质量加以检查，对立杆稳定性再次计算，依据项目具体情况对钢管进行适当折减。
3.2地基处理
为提高地基承载力，地基施工期间，于两侧基础位置分别挖深1.5米，并打入三根木桩彼此间隔为30厘米，木桩直径需大于70厘米。浇筑混凝土在打桩完毕后进行，混凝土规格为C15，厚度、高度分别为1.5米、2米[4]。当混凝土强度上升为1.2MPa时，即可于混凝土上部位置砌筑片石墙，墙厚度、高度分别为1.5米、2米，并于片石墙顶部浇筑规格为C15的毛石混凝土，厚度为40厘米。最后于片石混凝土顶部位置，使用钢管在合理位置设置横向支撑，从而使挡土墙侧向支撑力有所提升。实际施工时，施工场地需开阔平坦，对施工场地碾压夯实后，使用夹石对基坑进行回填，回填厚度为2米，回填完毕分层进行碾压夯实，随后砌筑梯形片石，在新护壁的基础上设置搭设支撑。
3.3搭设支撑
搭设支撑时，首先明确各部尺寸，比如翼板的横、纵向间距、底板支撑高度、底板下尺寸横、纵向间距等，实际施工时普遍选取阶梯式基础平台翼板，确保水平杆之间可靠对接，对接采取交错布置的原则，不同跨径临近水平杆对接时需将接头错开超过500毫米，主节点和接头中心需距纵距1/3以外，将立杆及横向水平杆通过直角扣件紧密相连，搭接时确保搭接长度超出1米。此外，在等间距的情况下设置3个扣件。使用规格为200×50×2000毫米的垫板，垫于立杆底部位置，立杆布设选取横向连续布设的形式。另外，不可在同一高度将邻近立杆进行对接，剪刀撑位置设置在中间纵向位置及外部侧立面，每隔5米或6米的位置即设置一道剪刀撑，地面水平线和斜杆之间夹角保持为45°，斜杆和斜杆搭接长度大于1米，立杆下端通过3米及6米长的立杆使其交错，在等间距的情况下设置3个扣件。随后使用力矩扳手拧紧扣件，力矩范围需在40—65N·m之内。实际施工阶段，通过力矩扳手对扣件进行抽检，抽检扣件数量需占扣件总比例10%左右。固定位于主节点处的纵向杆及水平杆，保证剪刀撑与其之间距离在150毫米内。在对接扣件安装阶段，扩建开孔要保持向内或向上的状态，杆件端头深处长度相较扣件边缘长度，至少超过100毫米。
3.4模板安装
进行梁模板安装时，反复对梁水平线及轴线进行复核，在梁钢管立柱安装时，将底座和长木板铺设在立柱底部，木板截面大于250×50毫米，水平杆间距不大于1650毫米，邻近立柱彼此间距为1000毫米。梁底承重立杆需和梁底中心线互相重合，依据设计标高适对立柱标高加以调整，随后利用拉线找平的方式安装梁底板。将梁钢筋绑扎在底模之上，对绑扎情况验收合格后，对周围杂物彻底清扫，随后安装侧模板，使用铁钉将底板和两侧模板钉牢，通过钢管扣件将二者扣紧。柱头模板和梁口的连接尺寸要符合立柱净距设置要求，在镶模阶段，避免出现截面变形、漏浆、涨模等情况。安装楼板模板时，需依次逐排安装，利用大龙骨对支柱高度进行找平，依据设计要求设置小龙骨木方。模板铺设时从一侧起铺，使用铁钉在木方上固定胶合板模板，利用海绵胶条或胶带纸将模板接缝处贴合，确保接缝严密，不会出现漏浆的情况。
4.扣件式高大模板支撑体系管理方法
4.1搭设质量控制
首先，做好安全技术交底工作，组织施工人员对搭设技术要求、作业难点、要点，施工工序、工艺等进行认真交底，确保实际施工期间，施工人员严格依照有关要求进行操作。此外，管理人员应严格依据规范要求，对工程予以审查及检验，检查地基基础处理情况、立杆底部垫块及支座安放情况，不可存在悬空、横纵向扫地杆设置高度超出40mm的问题。其次，为确保高大模板支撑体系的可靠性及安全性，需在立杆地基承载力不足时，在立杆底部设置垫块或底座。确保剪刀撑受力大于横杆受力，在实际设计及施工期间，应注重剪刀撑的设置，特别是位于扫地杆、模板中间及顶部的水平剪刀撑。确保顶部横杆不直接受荷载作用，特殊情况下需使用可调顶托。
4.2施工方案编制管理
施工方案内容应具备可操作性及全面性，充分考虑各类因素如最不利受荷载、材料原始缺陷等，确保高大模板支撑结构的稳定性、安全性。审核施工方案期间，重点查看方案中荷载计算及取值是否和工程实际保持一致，计算内容应包括立杆布距、扣件抗滑性能、水平杆挠度、强度等，确保施工方案具备合理性。
5.总结
综上所述，现阶段扣件式高大模板支撑体系被广泛应用在建筑工程中，良好的施工技术可保证建筑的使用质量，同时也是建筑工程安全性的重要基础。因此本文通过实际工程案例，从材料选取、地基处理、搭设支架以及模板安装方面，研究建筑扣件式高大模板支撑体系施工技术，希望通过本文研究，为相关施工提供参考，以促进我国建筑工程的良好发展。
参考文献
[1] 马晓军.扣件式钢管高大模板支撑施工技术[J].城市建筑，2017（9）：86-86.
[2] 叶彤.扣件式钢管高大模板支撑系统的安全控制措施[J].四川水泥，2018，No.262（06）：354.
[3] 刘如兵，刘富华，钱军，等.某厂房高大模板支撑体系设计与现场实测分析[J].施工技术，2017，46（22）：85-88.
[4] 陈辉，牛学超，董佳节，等.扣件式非高大模架立杆悬臂合理高度试验研究[J].施工技术，2018，47（2）：77-80
论文作者:陈德耕
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2019年8期
论文发表时间:2019/7/30
标签：扣件论文; 模板论文; 高大论文; 体系论文; 钢管论文; 材料论文; 混凝土论文; 《建筑学研究前沿》2019年8期论文;