摘要：随着信息技术的不断普及和推广，越来越多的高科技产品被应用在生活中的各个角落，同时各类企业的现代化装备也在纷纷上马，从无纸化办公，到生产全自动化监控；从产品生命周期的预测到最终产成品成本的精确分摊，这些都慢慢的成为高效的代名词。
ERP的引进虽然只有短短的几十年，但对中国企业的深远影响却是巨大的，改变不仅仅是软件，更深入的是整个管理模式，生产方式，乃至是整体思维模式的进化。
本文所论述和分析的内容，也只是在这个ERP流程运转中的冰山一角，但是一个企业也只有把所有的细节做到位，才能换来整个企业模式的腾飞；
成本一个词，每个人都知道，也许是生产费用，人工，材料成本，但有些成本要素的控制却是隐性的，在这里我所要论述的就是其中一项：安全库存。
关键词：ERP；MRP；安全库存；ABC库存分析方法；Inventory aging report
前言：
1.什么是ERP：ERP（Enterprise resource planning）企业资源计划?
ERP系统是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。它是从MRP（物料需求计划）发展而来的新一代集成化管理信息系统，它扩展了MRP的功能，其核心思想是供应链管理。它跳出了传统企业边界，从供应链范围去优化企业的资源。ERP系统集信息技术与先进管理思想于一身，成为现代企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基石。它对于改善企业业务流程、提高企业核心竞争力具有显著作用。
2.什么是安全库存（Safety stock）?
安全库存（Safety Stock，简称SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然提前、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。
3.控制安全库存对企业的重要性：
安全库存的控制对生产型企业来讲，可以说是一把双刃剑，过多的抑制安全库存的数量，是可以提高库存周转率，从报表中可以清楚地看到库存成本的降低，有效地控制了库存虚增的数量和成本，但是如果这个数量偏离到合理的范围之外，那后果是非常严重的：第一，不断的控制安全库存数量降低，在没有考虑到采购周期的前提下，新的物料无法对现有生产进行更及时地补充，就会延误生产，造成无法满足客户的最终要求，不仅仅是企业的信誉受到影响，最终也要对客户进行赔偿；第二，如果疏忽安全库存的数量，会影响到生产的连续性，造成部分停产，等待物料，这样同样会造成损失，从而增加生产的管理成本，工时的虚增等。
相反，如果过剩的准备安全库存，而且不能及时地将其在生产环节消耗，反而会降低库存周转率，虚增库存的成本，也许几万的安全库存对大企业算不得浪费，但如果一个月安全库存积压的几百万，那这种代价不是哪个企业能承当的。
因此如何能否合理的控制安全库存对企业来说就变得更加重要。
一、ERP基本的运行逻辑：
1、ERP基本模块：
以下为ERP（Macola）模块
财务部分：GL总账，AR应收帐款，AP应付帐款，BB现金银行，AD固定资产，CM货币管理，MCA制造成本核算
物流部分：IM库存管理，PO采购订单，OE销售订单
生产部分：BOM物料清单，MRP物料需求计划，SFC车间订单，SPR标准工艺流程
ERP涵盖的是整个企业的运行流程，可细分为3个部分：财务，供应链，生产；
其间各部分都是紧密联系的，我们可以把ERP想成一个巨大的容器，要想形成最终的产品，就要往容器中放材料，材料的来源就是供应链，而如何来形成最终产品，就交给了生产环节，而形成产品后，我们需要精确的衡量成本，这就是财务。
而安全库存就是隐含在这个容器中的一个关键因素。
2、运行逻辑：
ERP的运转实际上可以看成是两条数据流，分别为物流和成本的流转；
简单来讲，客户提出购买意向，商务确认合同，产生销售订单；生产接到订单，排产，备料，其中缺料部分由MRP计算，采购员按照结果采购；生产最终装配完成，入库，发货给客户；这些最基本的元素都是物料在以不同形式流转；
换个角度来讲，成本是物料流转的另一种形态，用于归集生产该产品所产生的一切花费，反应生产的实际情况。
二、影响安全库存的因素：
1、采购周期
定义：是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－订单处理－生产计划－原料采购（有时）－质量检验－发运（有时为第三方物流）的整个周期时间，简单的说，就是规律性的两次采购间隔的天数。
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2、物料的使用频率
在某一时间区间内，物料被使用的次数和数量及为使用频率；
使用频率及数量多的，安全库存数量就可以调增；用的少得就可以调减。
三、如何更好的，更合理的制定安全库存的数量
1、ABC库存分类方法：
定义：ABC分类法是由意大利经济学家维尔弗雷多•帕累托首创的。1879年，帕累托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人收入的大部分，而多数人的收入却只占一小部分，他将这一关系用图表示出来，就是著名的帕累托图。该分析方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。
应用在存货的整理上也是按照这个思路来组织的：
原则是：最小比例的库存（约为15%-20%）将聚集在最大的成本区间内（约为70%-80%），这类物料定义为A类；相对最大比例的库存（约为30%-40%）将聚集在次要的成本区间内（约为15%-20%）这类物料定义为Ｂ类；最后的库存（约为40%-60%）将集中在最少成本区间内（约为5%-10%），这类物料为C类；
将库存按比例分开，将最主要的，成本占用最高的15%左右，首先考虑设置安全库存；
2、Inventory aging report
将物料按照使用周期区分（0-30days/30-60days/60-90days等），不同的区间段内可以看到该物料的使用数量及金额，这样就可以重点考虑半年至1年周期内经常用的物料，如果多于一年才会用到几次的物料，可以忽略。
3、按照采购周期长短
例如国内采购周期一般2周-1个月，安全库存数量可以设置的低些；相对的，国际采购，德国一般要3个月的周期，这些物料，安全库存数量设置高些。
四、安全库存案例分析：
1、背景：
公司：某德国独资离散制造企业，产品为煤炭业相关设备，组织结构分为5个IBS，包括：Heavy，Light，Power，Mining，Transport；两个子公司：Clyde，Stock；年产值大约在5000万美金；
ERP：Macola，EXACT公司产品；包括模块，GL，AR，AP，AD，BB，CM，MCA，IM，MRP，PO，SFC，OE，SPR，BOM；
ERP在计算逻辑上是按照总仓库，分仓库来运算的，但是原先的设计上忽略了对子仓库安全库存的计算；也就是说，如果物料A，同时存在于201（Heavy），301（Light）两个仓库，安全库存201是10个，301是20个，同时主仓库设置为201，那么MRP在最终计算的时候，只考虑201的安全库存10个，而301安全库存的20个被忽略掉；如果说只是一个IBS，我们可以将201的安全库存直接设置为30 即可，但现在201，301代表了两个IBS，需要将安全库存分开来考虑，究竟该如何来解决呢？
2、方案：
安全库存解决方案
问题描述：IBS（Heavy&Light）两个事业部Safety_stk不能同时运算
说明：OE中建立一张新的订单，SQL每天自动运行以下脚本，将需要分仓库填入的安全库存物料填入其中，MRP计算出对应的采购需求。
（由于字符限制，代码只录入部分，作为示例）
***********temp table*********************
create table temp_safety_stk*
1.
delete from ***
2.
insert into temp_safety_stk***
update temp_safety_stk***
3.
Insert into
oeordlin_sql***
结论：
通过该方案，有效地将两个IBS的安全库存分开考虑，效果很明显，现在采购按照MRP的结果，可以直接下单，不同事业部的安全库存可以直接考虑进去，采购下订单更加准确，避免了估算带来的成本损耗；
参考文献：
[1]面向ERP的安全库存管理模型 楼润平 薛声家 暨南大学管理学院
论文作者:杜培栋
论文发表刊物:《电力设备》2018年第26期
论文发表时间:2019/1/17
标签：库存论文; 物料论文; 成本论文; 企业论文; 采购论文; 数量论文; 订单论文; 《电力设备》2018年第26期论文;