摘要：化工企业生产过程中会受到各种各样不安全因素的影响，稍不注意就会引起各种安全事故。为了提高新时期化工企业生产的安全性，就必须在安全管理上下功夫，制定严格的安全管理制度，并对制度实际的执行情况进行监督，并做好安全分级管控工作，保证化工企业的正常生产运营。
关键词：化工企业；安全风险；分级管控
1 化工企业管理存在问题
1.1 急功近利、一蹴而就
部分安监部门和企业对安全风险分级管控不熟悉，片面当做一项政治任务，追求速度和数量，奢想一蹴就能实现达标。忽视了风险动态化的原理，在形成风险管控“一企一册”后，存完档案束之高阁，没有真正为指导安全生产经营活动提供支持。在安全风险因素变化后，也未能及时重新分析风险组织再评估。
1.2 无从下手，专业欠缺
部分企业对安全基础理论知识和风险管理知识缺少专业培训，盲目认为安全风险分级管控是新事物，因国家和行业未出台标准规范无从参考。虽然开展了行业标杆观摩，但时间短，参观学习认知程度不一，只对自己感兴趣的方面学习；在本企业传达过程存在沟通失效，容易存在主观导向。部分管理人员也忽视了风险技术类的培训教育，对风险、风险点等概念模糊不清，存在等待、滞后现象。表1中DB37/T2971梳理出的按照风险分级与管控级别对应表时，对风险、危险理解出现误解，如出现A级/1级重大风险则需要停产整顿立即整改，是否还容许出现。
表1风险分级管控对应关系表
1.3 与实际脱节
部分企业在编制过程中未结合自身实际，对标杆企业形成的成果或同行业成果照搬照抄。到了车间级、班组级基层单位，编制时存在同样问题，起不到实施目的，造成与实际脱节。有的企业在编制过程，人为地降低风险发生的可能性或严重程度，出现风险值偏低。有的未将企业历史事故数据信息考虑到编制风险辨识中，也会造成风险分析难度低。隐患排查工作早在2007年12月安监总局令第16号就开始推行实施。有的依靠原有隐患倒退得到风险点，前后倒置，起不到分级管控的目的，不能有效地为后期隐患排查提供可靠的风险点信息。
1.4 全员参与差
有些负责人重视程度不够，进而推进力度不强，在开展工作时完全交给几个人去做，失去了全员参与风险管控的意义。多数情况下，双重预防体系由安监部门下发，在企业是由安全部门牵头，到车间级将重任落在安全员身上。安全员协调同级别的设备员和技术员，主动开展风险分析和管理工作，在人力资源支配、工作协调等方面力量薄弱，导致工作进展缓慢或应付了事。
2 化工企业安全风险管理措施
2.1 普及专业安全教育
在化工企业生产的过程中，涉及到多方面的安全知识，例如防爆炸、防火灾、防污染等方面，必须加强对化工企业员工安全知识的普及和教育，并对员工的安全知识掌握情况进行定期的考查，确保每位员工都掌握较为全面的安全知识，做好自身的安全防护，按照规定进行生产，能够在出现安全事故时，及时正确的做出反应，避免安全事故的进一步发展。另外，需要设立专业的部门进行安全制度的制定和完善，并且做好安全生产制度的落实培训工作。还需要制定相应的安全生产考核机制，确保为安全生产制度的落实提供保障，将安全生产责任落实到个人。
2.2 强化设备的检查维修
在化工企业进行生产的过程中，需要较多的机械设备，这些机械设备在进行生产的过程中个，长期处于一种复杂的操作环境中，设备的老化和损坏现象较为严重。且化工企业所运用的设备具有较大的体积，结构也较为复杂，在进行生产的过程中，长期频繁的与化学原料进行接触，使得设备机器的损坏较快，且在进行设备维修时存在较大的困难，容易造成设备的爆炸或者材料的泄漏，从而导致安全事故。对此，化工企业也应该重视做好设备的检查维修工作，指定专门的人员进行设备维修知识的学习，运用先进的设备维修技术的优秀的维修团队，对设备进行定期的检修和维护，做好设备的隐患排查工作，确保设备的安全运行。
2.3 构建安全风险分级管控体系
在化工企业生产的过程中，其安全风险一旦出现失控，就将会导致出现安全事故，对此，应该构建安全风险分级管控体系，做好化工企业的安全分级管控工作。具体来说，应该在遵守相关安全管理规定的基础上，对风险的来源、风险的位置进行识别，做好风险的评价，运用分级管控的措施，对化工企业中存在的风险进行控制和排除。对此，应该做好以下几点：（1）风险位置的排查和确定。应该按照化工企业中风险的发生概率或者危害程度，对其能够承受的风险程度进行确定，为进行风险级别的判定工作奠定基础。在确定风险的位置时，应该根据设备、位置或者操作等实际情况，对风险位置进行确定，做好风险位置的安全管理和分类。根据对风险位置的区域的划分，结合每个区域生产的特征，对风险位置进行仔细的排查。（2）风险来源的识别和评价。在进行风险的来源和评价时，应该根据化工企业的实际情况，对不同风险位置的来源进行识别，确保每个风险位置的全部设备和作业都能够进行识别，还需要对其由于环境因素造成的风险进行考虑。另外，根据风险位置的不同，应该运用合理的方法进行风险的识别。（3）风险评价。化工企业的风险评价工作可以运用作业条件危险性分析法等方法，对识别出的风险来源进行分析，通过定量和定性两种方法，将风险来源中存在的最高风险级别作为该风险位置的级别，对曾经发生过重大安全事故或者具有重大风险的区域，应该将其评价为重大风险，运用最高级别的措施对其进行风险管控。（4）分类制定风险管控措施。对于不同的风险级别的风险位置，应该对其进行分级，在对其进行管控时，对于风险程度越高的位置，应该对其进行越高级别的管控，对于危险程度越高，存在危害较大的作业，应该进行严格的管控。
结束语
总而言之，现有化工企业生产规模的不断扩大，化工企业的社会经济效益也在提高，但是仍然面临着许多瓶颈问题，亟待我们做进一步的深入研究，尤其是在化工安全管理的有效且高效途径方面，要加强探究。在化工企业内部健全相关制度体系，加强对化工安全管理每个小环节的有效监督和控制，不断在原有研究基础上创新提高，使各阶段记录在案，防备不安全事件的发生，从而更好地促进化工企业的发展。
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论文作者:屈平
论文发表刊物:《基层建设》2018年第34期
论文发表时间:2019/1/15
标签：风险论文; 化工企业论文; 位置论文; 设备论文; 对其论文; 工作论文; 安全事故论文; 《基层建设》2018年第34期论文;