李振虎[1]2000年在《旋转床内传质过程的模型化研究》文中研究表明旋转床是七十年代末出现的一种用于传质和反应的高效化工设备，它在工业上有着十分广阔的应用前景。有关旋转床内液相控制的传质过程，已有一定数量的研究结果发表，但沿旋转床径向传质的模型化及浓度分布的实际测量结果尚未见报道。 根据旋转床内的气—液流动情况，提出了描述旋转床填料层内气—液传质模型。该模型的特点是根据旋转床内气、液相流动的特性，考虑了表面吸附和微小雾滴的过饱和蒸气压对旋转床传质过程的重大影响，并揭示出旋转床中气液界面上气、液相浓度是处于不平衡状态。采用控制容积法将模型推导出的液滴和液膜的传质方程离散化，并分别给出了其数值解法。 为了验证模型的正确性，本文以水吸收空气中的SO_2为体系，这是一个气液两相对传质阻力均有影响的吸收过程，用安装在旋转床填料层不同径向位置的自制电导探头测定逆流和并流操作条件下旋转床填料层内径向的浓度分布。研究了液体流量、气体流量、转速和气相进口中二氧化硫含量四个因素对旋转床填料层内径向浓度分布和径向体积传质系数分布的影响。研究结果表明：1．逆流旋转床填料层内的体积传质系数在填料层的入口处有一极大值，说明在此处为液相端效应区。离开液相端效应区后，体积传质系数随填料层半径逐渐增大，在接近转子的外缘处时，体积传质系数迅速增大，这与液相控制的传质过程相反，说明在填料层的外缘处存在一个气相端效应区；并流时旋转床内的体积传质系数在填料层内缘处迅速增大，说明并流时气、液两相端效应区都集中在填料层内缘处，离开端效应区后，随填料层半径逐渐减小；2．转速和气体流量对旋转床填料层内的体积传质系数影响较大，流体流量和气相中二氧化硫浓度影响不大。 对逆流和并流操作时旋转床气相压降的研究结果表明：1．旋转床的干床和湿床压降与气量的平方成正比；并流与逆流操作时旋转床的干床和湿床压降随转速的变化规律相反，即并流时转速增大床压降减小，而逆流操作时转速增大床压降增大；2．在实验范围内，并流和逆流操作时，旋转床的湿床压降小于干床压降，且随液量的增大略有减小；3．模拟结果与实验结果吻合很好，模型能较好地解释实验现象。 利用本文所提出的气—液传质模型对逆流和并操作时旋转床填料层内的传质过程进行模拟，模拟结果说明了旋转床内气、液两相处于强湍动状态以及表面吸附和微小雾滴的过饱和蒸气压对传质过程有重大影响；揭示出在旋转床中气液界面处于不平衡状态。模拟结果与实验结果相一致，模型能较好地反映液量、气量、转速和气相进口浓度对旋转床传质过程影响的规律。 在以上研究的基础上，在淄博硫酸厂进行了旋转床吸收硫酸厂尾气中二氧化硫的工业侧线研究，研究结果表明：1．无论是液相中含铵盐量高还是低，气体中SO_2浓度高还是低，平衡度都接近于100％，用传统的泡沫塔，平衡度仅为80％左右；2．排放气中SO_2浓度都达到小于300ppm的要求，甚至于能小于50ppm；3．与传统塔技术相比节省投资42％、节省占地50％、能耗降扎京化工大学博士学位论文低25%，经济效益明显;4，提出了适合于两段吸收的并、逆流相结合的旋转床新构思。关键词:旋转床传质浓度分布表面吸附微小雾滴过饱和蒸气压不平衡模型ll
刘良[2]2013年在《旋转填充床气液传质数值模拟研究》文中研究表明超重力旋转填充床是一种用于强化多相混合与传质的新型设备,广泛应用于非均相物系的传质与分离、纳米材料的制备等过程。其中关于超重力旋转填充床强化气液传质的文献迄今为止多见于实验研究和应用性研究,在模型化研究和数值模拟方面的研究不多。本文基于旋转填充床气液传质的简化的物理过程建立了质量传递的数学模型,根据计算的液相传质分系数kL讨论了旋转床中非稳态传质与稳态传质的区别,并给出了非稳态/稳态传质过程的数值判据。在传质模型的基础上采用数值模拟的方法研究了在氮气解吸水中溶解氧、氢氧化钠化学吸收混合气中二氧化碳的传质过程中的模型参数对kL以及各操作参数对旋转填充床总传质的影响规律。主要结论如下：液滴在填料层间的停留时间越短,kL越大；因此超重力水平越高,氧解吸体系(以下简称体系一)和NaOH-CO2化学吸收体系(以下简称体系二)的总体积传质系数都增大；温度升高,两体系的kL都增大,因此总体积传质系数也都增大；压力升高,两体系的kL无影响,总体积传质系数也都基本不变。增加气相流率,两体系的总体积传质系数都有很小幅度的变化然后趋于稳定,可认为基本不变；增加液相流率,两体系的总体积传质系数皆显著增加；对于体系一,提高液相进口浓度,总体积传质系数增加；而对于体系二,提高气相进口浓度,总体积传质系数有小幅度的减小；空腔区传质随空腔区体积的增加而增大,其对总传质的贡献率随超重力水平的提高而减小；利用文献中实验数据对传质模型进行了验证,最大误差均在±20%内,表明该传质模型能一定程度上用于旋转填充床内不同传质体系的模拟,可为深入认识旋转填充床气液传质规律以及对超重力技术强化气液传质的工业应用提供一定的理论基础。
张亮亮[3]2013年在《超重力旋转填充床强化湿法脱碳和脱硝过程研究》文中研究表明近年来,由于经济的高速发展,化石燃料大量消耗,进入地球大气层的CO2量随之增多,这是导致温室效应加剧和全球气候异常的主要原因；另一方面NOx的过量排放(尤其在中国),造成了酸雨、雾霾天气等众多环境问题。工业尾气中CO2捕集及NOx脱除已经刻不容缓。众多研究表明,化学吸收方法是目前CO2大规模捕集领域中最适宜的技术之一。近年来,采用离子液体作为吸收剂进行CO2捕集成为了该领域的研究热点。离子液体具有挥发性低、性质稳定、结构可调等众多适宜作为化学吸收剂进行CO2捕集的优点,然而由于离子液体的粘度很大,导致了CO2在离子液体中的气液传质过程缓慢,吸收速率低,吸收时间长等问题成为困扰采用离子液体CO2捕集实用化的瓶颈；前人针对络合溶液脱除NO的研究表明,NO和络合溶液的络合速率一般都很快,络合吸收反应是一个受气液传质控制的过程。由此可见,上述两个化学吸收过程亟待解决的关键问题是相同的。强化气液传质,促进化学吸收是发展CO2和NOx化学吸收方法的核心所在。超重力旋转填充床(RPB,也称为旋转填充床)作为新型的多相流混合装置和反应器,可以极大的强化液液、气液传质,该技术已被成功应用于化工分离过程和纳米材料制备。本论文研究工作旨在将超重力旋转填充床作为气液反应器,应用于CO2捕集及NOx脱除过程中。论文对超重力旋转填充床内的CO2与离子液体物理吸收和反应吸收的过程进行了研究,测定了CO2与离子液体在超重力旋转填充床中的传质系数,提出了有应用前景的C02捕集过程新工艺和NO脱除的过程新工艺。基于实验研究和前人研究结果,本文建立了超重力环境下CO2与离子液体吸收过程的数学模型,对超重力环境下强化气液传质的机理进行了研究。根据模型,对操作参数及设备尺寸进行了优化模拟。为产业化应用提供了理论依据和支持。本论文主要创新工作如下：1、以常规离子液体[Bmim][PF6]物理吸收CO2过程为研究体系,测量了超重力旋转填充床中该过程的液相体积传质系数,并对比研究了填料塔中该过程的液相体积传质系数。比较结果发现：在相近的操作条件下,超重力旋转填充床的液相体积传质系数KL为0.95-3.9x10-2s-1,而填料塔的液相体积传质系数KL仅为0.63-1.9×10-3s-1。相对于填料塔,超重力旋转填充床中液相体积传质系数提高了一个数量级以上,超重力旋转填充床强化CO2吸收效果明显。2、以CO2在功能化离子液体[Choline][Pro]中的化学吸收过程为研究对象,考察了不同操作条件下,CO2在离子液体中的脱除率和负载量。结果表明,超重力旋转填充床适宜用做CO2在离子液体中的化学吸收过程的反应器。在较优操作条件下,CO2在离子液体中的化学吸收可以在极短时间内(约0.2s)达到0.2mol CO2/mol IL。使用10%(vO1)的混合气时,吸收剂的负载量可以达到25Kg CO2/m3IL以上,脱除率保持在90%,使用20%(vO1)的混合气时,吸收剂的负载量可以达到40Kg CO2/m3IL以上,表明该方法具有很好的实用化应用前景。3、以功能化离子液体[Choline][Pro]反应吸收C02的过程作为气液传质的研究体系,基于Higbie渗透理论建立了超重力环境下伴有可逆反应的气液传质模型,获得了液膜中C02随时间和渗透深度的浓度解析表达式,并进一步推导出了超重力环境下的相应传质系数。利用该模型,可以预测不同操作条件下C02在超重力旋转填充床中的脱除率,预测结果与实验结果吻合良好。揭示了超重力旋转填充床强化气液传质的作用机理是使液膜中可溶性气体具有很高的浓度梯度而实现的。基于数学模型,预测了填料半径对C02脱除率的影响关系,可对不同操作条件下填料半径的尺寸进行优化设计,以提高吸收液中C02的负载量。4、以FeSO4和Na2EDTA结晶水合物为原料制备了FeⅡEDTA络合吸收剂,采用该络合吸收剂在超重力旋转填充床中进行NO脱除的实验研究,以NO的脱除率作为考察目标,考察了超重力旋转填充床内超重力水平、气液流量比、气液流速、络合吸收液pH值,温度及进口气体总压、NO浓度等对实验脱除率的影响。实验结果发现,当络合吸收液的pH值为7,超重力旋转填充床内超重力水平为200g时,NO的脱除效率最优。吸收体系温度升高,气液比增大会导致NO脱除率下降；而提高吸收液浓度、提高进口气体压力则导致NO的脱除率提高。当使用0.04mol/L络合吸收液,气液流量比为125：1,超重力水平为200g,温度为298K,进口NO浓度为1000ppm时,压力为0.35MPa时,NO的脱除率最高,可达95%。
张军[4]1996年在《旋转床内液体流动与传质的实验研究和计算模拟》文中认为旋转床(又称超重机)是八十年代初发展起来的一种强化传质与反应的、新型的、高效化工分离设备，工业上有着极为广阔的发展前景。本文是在北京化工大学超重力工程技术研究中心前面研究者的基础之上，从实验与计算机计算模拟两方面对旋转床或超重机内的流体流动与传质进行进一步基础性研究。 本文首先采用一种新的实验方法—高速频闪摄影对旋转床内的流体流动过程进行了观察。高速频闪摄影技术的主要特点在于：用光脉冲代替相机快门，以控制底片的感光；在光脉冲时间非常短(本文最小光脉冲宽度可达8μs，其技术指标代表目前国内的最高水平)的情况下，达到对高速运动的流体“冻结”而拍照、观察的目的。对旋转床内泡沫金属填料与RS波纹丝网填料下不同区域(填料进口区、填料主体区及填料外空腔区)及不同转速、液量等操作条件的流体流动状况进行拍照，得到大量清晰可辨的照片，最终获得旋转床内各流态及其分布等大量信息。实验结果表明，①在旋转填料表面，液体主要以液膜的形态存在；②在填料空间，与操作条件有关，液体呈液滴、液膜和液线等形态；③在填料的进口区和转子外空腔区，液体主要以液滴形式存在。进一步，利用人机对话图象分析的办法测定了RS波纹丝网填料床内的液滴直径，其范围在0.1～0.3mm。 以水脱氧为研究体系，本文还进行了针对填料进口端区的传质实验及分别以RS波纹丝网和平直丝网为填料的总体传质实验，并给出了填料进口端区传质系数随液量、气量、转速等变化的经验表达式和两种丝网填料的总体传质系数随操作参数变化曲线。这些传质实验为建立和验证总体传质模型做好了准备。 依据实验观测，本文以金属丝网填料为研究对象，由基本方程出发，经过严格的推导，建立了横丝表面液膜和竖丝表面液膜的运动与传质方程。利用数值计算方法—容积差分法求解横丝表面液膜与竖丝表面液膜的运动、传质方程，分别得到这两类液膜内的速度分布和浓度分布，进一步获得液膜厚度及液膜传质系数值。 在实验观测的基础上，从基本方程出发，本文还建立了填料空间飞行液滴、液膜和液线的运动与传质方程。利用数理方法求解方程，分别得到上述空间飞行液体各自的尺寸、在空间飞行时间以及传质系数的表达式。 以液滴为例，将本文所提出的严格计算模型与渗透理论结果进行比较，结果表明，在所计算工况下，渗透理论算得的传质系数偏高10～20％。旋转床中各流
文家武[5]2014年在《超重力机内端效应区模型化的研究》文中研究表明端效应区是超重力机中传质效率最重要的区域,存在于靠近填料内缘的一部分填料区域。端效应区内的液体被高速旋转的填料撕扯、破碎,液滴剧烈碰撞,湍动加剧,有较大的传质界面积,且流体流动状况复杂多变。本模型对其过程进行抽象简化,认为液相进入填料后以一定的初始速度继续沿径向流动,由于粘性力的存在,液相形成液流层附着在填料丝表面随其转动,并被周向带出。以这种形式,端效应区内的液相从径向被转移到周向,直至端效应区末端径向流动的液相被填料完全俘获。依据N-S方程和质量守恒方程建立了数学物理模型,对端效应区径向厚度进行定量描述：模型显示端效应区径向厚度主要与填料特性参数de、uo、ω、ro有关,与deu0成正比,与ω、r0成反比关系。模型计算值同已有可视化研究结果进行比对,利用CO2-NaOH化学吸收实验验证端效应区现象,同时根据一定厚度填料的传质系数的变化规律研究了端效应区的厚度,端效应区厚度值在模型预测值附近。综上研究,端效应区径向厚度的模型与真实情况相符合,该模型能够指导填料装填厚度,缩小超重力机的体积,有利于机械动平衡,可优化超重力机的设计,便于工业放大应用。
易飞[6]2008年在《超重力技术脱除二氧化碳的实验和模拟研究》文中研究说明超重力旋转床作为新型高效的多相流接触装置,可以极大地强化传质过程,已被广泛应用于化工分离和制备纳米材料等领域。而从文献中的报道情况来看,对旋转床建模和模拟的研究不是很多。为了深入认识旋转床内气液传质过程,本文进行了本菲尔溶液在旋转床内脱除二氧化碳的实验和模拟研究,为旋转床得到更广泛的应用提供了一定的理论基础。本文首先在低压下(气体总压为0.4MPa)用本菲尔溶液在旋转床内进行了脱除二氧化碳的实验研究。实验结果表明:在实验范围内,二氧化碳的脱除率随着液体流量的增长、转速的增加、温度的升高和吸收液浓度的提高而提高。随后在高压下(气体总压为1.2MPa)进行了旋转床内的脱除二氧化碳的实验研究。实验发现,高压实验下旋转床内二氧化碳的脱除率明显高于低压实验下的,并且其脱除率随转速变化的规律和低压时一致。本论文推导了一描述旋转床内气液传质的模型。本模型适用于采用本菲尔溶液在旋转床内较高的超重力水平下脱除二氧化碳的过程。模拟计算的出口气体中二氧化碳的浓度在各操作条件下(液体流量、进气量、转速、温度)和实验值较吻合。同时,模型计算出总传质系数沿填料径向的变化曲线,提高该曲线能较好得解释旋转床内的端效应。利用本论文推导的模型对旋转床内脱除烟气中的二氧化碳进行了模拟。分别针对如下情况:小液体流量、大液体流量、增加填料内外径、增加填料外径、减小填料外径、包含双端效应区的填料层。通过比较各情况下的二氧化碳的脱除率,为旋转床的设计和操作提供了一定的参考。
竺洁松[7]1997年在《旋转床内液体微粒化对气液传质强化的作用》文中进行了进一步梳理作者以前的研究表明，旋转床中气液传质过程的强化，很大程度上是通过高速旋转的填料对液体的微粒化实现的。本文的目的在于通过传质实验和高速频闪照相的手段深入研究填料对液体微粒化的条件和过程，并在实验研究的基础上建立数学模型，以加深对旋转床中气液传质强化机理的认识。 本文设计搭建了一套旋转床装置，其液体分布器可以在电机的驱动下，独立地向任意方向以低于1450RPM的任意转速旋转，并且，转子轴向厚度设计为12mm且开有观察视窗。填料为RS波纹丝网，丝径为：0.264mm，装填内直径：240mm，装填外直径：400mm，轴向厚度：12mm，装填量：216.5g，比表面积：436m~2／m~3，空隙率：93％。 传质实验为钢瓶氮气对自来水中溶解氧逆流解吸。实验范围如下表所列： 传质实验发现，液体分布器的旋转对整个传质过程有显著的影响：①在任何主床转速条件下，当液体分布器与主床转子同步时，传质效果会显著变差。如：0.75m~3／hr液量、2.5m~3／hr气量、800RPM转子转速，液体分布器的同步旋转比200RM转速差条件下K_la_e下降13％。②液体分布器与主床转子转速差越大，传质效果越好：在600RPM转子转速下，0.5m~3／hr液量、1.0m~3／hr气量时，当液体分布器转速由900RPM提高为1200RPM，K_la_e提高6％。③液体分布器的绝对转速越高，传质效果越好：1.25m~3／hr液量、1.0m~3／hr气量、800RPM转子转速下，液体分布器由静止到600RPM旋转，K_la_e提高9％。 同时发现，液体分布器之旋转，对旋转床总体气相压降有明显影响：当液体分布器与转子同方向旋转时，气相压降处于较低的水平，特别是当液体分布器以比转子慢约400RPM的绝对转速与其同方向旋转时，会出现一个气相压降最小
许明, 张建文, 陈建峰, 赵瑾, 沈志刚[8]2005年在《超重力旋转床中水脱氧过程的模型化研究》文中提出超重力旋转床是一种高效的强化传质和混合的新型设备。今提出了超重力旋转床中的水脱氧过程的传质模型,分别采用欧拉方法和拉格朗日方法对超重力旋转床中的气相和液滴的运动行为进行了数值模拟;在此基础上计算了液滴的传质系数,计算结果和实验结果符合较好,平均误差为7.9%。当超重力旋转床中液体存在的主体形式更接近于液滴时,模型计算结果误差减小。进一步讨论分析了液体和气体流量、转速以及填料内径的变化对于超重力旋转床体积传质系数的影响,分析表明旋转填料对液体剧烈地剪切破碎分散作用是强化传质过程的主要原因。
梁继国[9]2003年在《旋转填充床内微观混合的模型化研究》文中研究表明旋转填充床作为新型的高效反应传质设备,广泛应用于快速反应过程,如通过快速反应沉淀的方法制备纳米粉体材料。在该制备方法中,微观混合对于产品的性能、产品粒子的分布影响显著。对旋转填充床内微观混合进行研究,有助于深入认识旋转填充床内高度分散液体微元在填料丝网中的流动行为和分散混合机制,为旋转填充床内液液混合—反应制备纳米材料提供理论基础。本文在分析前人所进行的旋转填充床内微观混合研究成果的基础上,结合前人对旋转填充床内液体流动状况的观测结果,建立了旋转填充床内液膜流动的物理模型。在对旋转床内的丝网填料进行合理简化以后,针对液膜在填料空间内的湍流混合—反应过程和液膜绕填料丝流动的湍流混合—反应过程,分别提出了相应的数学模型进行描述,并进而建立了数值求解方法。对于实际旋转填充床结构内多层丝网填料—丝网填料空间中的总体湍流混合与反应过程,可逐层采用上述两个模型,对整个旋转填充床内的微观混合情况进行数值模拟分析。本文通过文献公开发表的数据,验证了上述分别对丝网空间和液膜绕丝流动的湍流混合与反应过程的数值模拟模型。验证结果表明,本文建立的包括液膜在填料空间内的湍流混合—反应和液膜绕填料丝流动的湍流混合—反应两个过程的总体数值模拟模型能够较恰当<WP=4>地处理旋转填充床内的湍流混合与反应过程。根据已有的旋转填充床内偶氮化合反应体系的实验数据,本文模拟计算得到了实验条件下液体微元流经旋转填充床填料层的微观混合情况。模拟计算结果与实验结果吻合良好。研究结果表明,在合理假设的基础上,采用欧拉方法对旋转填充床内的微观混合状况进行数值模拟研究是可行的。本文模型能够用于旋转填充床内微观混合的预测指导。
向阳[10]2009年在《新型反应器微观混合—沉淀过程的理论、实验及应用研究》文中认为典型的反应沉淀过程是两种液体混合后,反应产生过饱和度,然后发生成核、生长和团聚。如果沉淀动力学的时间尺度远长于混合时间,两股液体的混合过程快于反应,此时最后产物特性主要依靠物化参数,而不是混合条件。实际上,沉淀过程通常非常快,导致了在反应器内达到均匀过饱和度之前,成核、生长和团聚就已经开始了,这种不均匀过饱和度场产生不同的推动力,反过来影响了产物最后的特性,即产物粒子的形貌及粒度分布受到流体力学和混合过程控制。因此,为了改善产品特性以获得最大的经济效率,需要结合流体力学和混合机制来研究化学反应器的反应沉淀过程。因此本文研究了超重力旋转填充床反应器和微通道反应器内的混合-反应沉淀过程。基于前人对旋转填充床中可视化研究及微观混合的研究结果,本论文首先建立了能描述旋转填充床反应器(RPB)内液相反应沉淀过程(包括流体流动、混合、反应、成核及晶体生长)的数学模型。同时就BaCl2与Na2SO4反应生成BaSO4为沉淀体系,实验考察了旋转填充床的反应沉淀过程及各操作条件对产物粒子粒度分布的影响规律,这些工作为旋转填充床的工业应用及结构优化设计提供了理论基础。本文还对多种混合形式的微通道反应器内混合效率进行了研究,建立了CFD模型,考察了在微尺度下不同混合形式及操作参数对混合效率的影响；同时还实验考察了包括混合通道尺度、流量等操作条件对产物颗粒粒度分布的影响规律。最后,基于液相反应沉淀过程的实验和理论研究结果,开展了用超重力法(RPB为核心反应设备)制备纳米药物吉非罗齐的应用研究工作。本论文主要工作如下：1、在前人对RPB内流体流动的可视化观察结果和混合特征研究结果的基础上进行合理假设,结合物料衡算方程、粒度衡算方程及结晶动力学方程,采用聚并-分散模型(Coalescence-Redispersion Model)建立了旋转床内描述流体流动、混合、反应、成核及晶体生长的数学模型,提出了表征填料内液相微观混合强度的模型参数—聚并概率,并根据填料结构与液体微元间混合机制计算给出不同径向填料位置的聚并概率大小。2、设计了一台可实现沿填料径向取样的旋转填充床(RPB)进行BaSO4沉淀的实验研究,首次从实验上证实了RPB填料端效应区对液相反应沉淀过程的重要性。RPB的反应沉淀实验结果表明：提高转速可改善微观混合,使BaSO4产物颗粒粒径减小、粒度分布变窄；反应物流量的增加也会使粒度下降、分布变好,但当流量达到一定数值后这种下降趋势明显减缓；反应物初始浓度增加,粒度变小、分布变窄；在恒定的BaSO4产物浓度下,随反应物体积流量的增大,粒径稍有增大、分布变差。3、基于上面建立的旋转填充床中液相反应沉淀的数学模型,分析计算了聚并概率p、过饱和度、体积比及成核动力学对产物颗粒粒度分布的影响规律。模拟结果表明：成核级数越大,粒径及方差越大,所需填料层厚度增大；随晶核尺度增加,粒径及方差增大；提高反应物初始浓度或体积比,粒径及方差减小。模型的计算结果和实验结果基本吻合,能够正确反映操作参数(流量、转速等)对产物颗粒粒径的影响规律。这些研究结果,为进一步的研究以及旋转填充床的优化设计提供了理论基础。4、基于计算流体力学知识,从湍动理论出发,建立CFD模型并对多个混合形式的微通道反应器内流动情况及混合效率进行了数值计算。模拟结果表明：流动处于层流,物质间混合只能依靠分子扩散进行,通道内流体几乎处于完全离集的状态,流速加快后,辅以湍动扩散,混合效率迅速增大；物料流量增大,混合效率增加；进口物料体积流量比增大,混合效率加快；交叉点两流体混合角度越大,混合强度越高。基于对微通道反应器混合效率的研究结果,在Y型和线型微通道反应器中考察了各操作参数对粒度大小及分布的影响规律。实验结果表明：随混合通道尺度下降,产物颗粒平均粒径及无因次方差减小；提高反应物流量,粒径及方差下降,但是当流量提高到一定数值后这种下降趋势减缓；反应物浓度增大,过饱和度增加,粒径及方差下降,反应物体积流量比增大,粒径及方差下降。上述研究结果对于微通道反应器用于纳米颗粒的制备等相关领域具有一定的指导价值。5、基于对旋转填充床反应沉淀过程的理论及实验研究结果,利用超重力法制备出了具有窄粒度分布、平均粒径约80 nm纳微吉非罗齐颗粒,同时对纳微粉化药物进行了表征,开发出了超重力法制备纳米吉非罗齐的新工艺。
参考文献：
[1]. 旋转床内传质过程的模型化研究[D]. 李振虎. 北京化工大学. 2000
[2]. 旋转填充床气液传质数值模拟研究[D]. 刘良. 北京化工大学. 2013
[3]. 超重力旋转填充床强化湿法脱碳和脱硝过程研究[D]. 张亮亮. 北京化工大学. 2013
[4]. 旋转床内液体流动与传质的实验研究和计算模拟[D]. 张军. 北京化工大学. 1996
[5]. 超重力机内端效应区模型化的研究[D]. 文家武. 北京化工大学. 2014
[6]. 超重力技术脱除二氧化碳的实验和模拟研究[D]. 易飞. 北京化工大学. 2008
[7]. 旋转床内液体微粒化对气液传质强化的作用[D]. 竺洁松. 北京化工大学. 1997
[8]. 超重力旋转床中水脱氧过程的模型化研究[J]. 许明, 张建文, 陈建峰, 赵瑾, 沈志刚. 高校化学工程学报. 2005
[9]. 旋转填充床内微观混合的模型化研究[D]. 梁继国. 北京化工大学. 2003
[10]. 新型反应器微观混合—沉淀过程的理论、实验及应用研究[D]. 向阳. 北京化工大学. 2009