铝合金模板在公路涵洞中的应用论文_衡亚洁,马近钊

中交二航局渭武高速项目部湖北武汉 430014

摘要：铝合金模板由于性能优越，在建筑行业已全面应用，但在公路施工中暂时还未使用，本文将以现场实际涵洞为例比较及验收铝合金模板在公路工程中小型结构物中应用。

关键词：质量轻；周转快；环保；文明施工

1前言

1962年在美国诞生以来，已经有近50年的应用历史。由于铝合金模板的性能优越，进入国内后在房建领域发展迅速，并形成标准化体系。目前铝合金模板在公路领域暂无应用，鉴于铝合金性能优越，公路涵洞、挡土墙等小型结构物构造简单，模板压力较小，故可以应可以适合公路涵洞及挡墙施工。普通模板容易生锈、丢失，不满足现在越来越高的文明施工要求，而且比较浪费资源。以下就铝合金模板与常规模板在涵洞施工过程中进行对比说明。

2基本特性

铝合金模板质量轻，节约机械费用；拼装、拆卸速度快，节约人工成本；周转使用频率高，提高使用价值；残余价值高，降低工程成本；

3性能对比

铝合金模板选用8mm的2A12硬铝，抗拉强度是410MPa，规定非比例延伸强度是265 MPa，性能优越。

本项目涵洞数量众多，跨度为2~6m，此次选择跨度最大的涵洞为复核验算对象，该涵洞在本项目K183+720处，是预制盖板涵，涵洞长47m，涵洞形式为6×3.5m，设计要求4~6m设一道沉降缝，涵洞断面图1，涵身宽80cm，外墙高4m，涵洞净高3.5m，预制盖板厚50cm。根据业主要求，模板面积不能小于6㎡，根据现场实际，将1×2m的模板定拼装成6m长，2m高的大块模板，节约工人小块拼模时间，同样方便现场转运调配。以下就两种常规模板与铝合金模板对比。

由上表可以计算，单块钢模板重94.2Kg，每块木模板重19.4Kg，铝合金模板重44.5Kg，钢模板需要机械配合起吊拼装，铝合金模板可以两人抬起并搬运，木模板单人可以搬运，钢模板在拼装大模板时需要起吊机械配合，而木模板、铝合金模板可以节省起吊机械。

模板拼装，三者都需采用机械配合人工拼装，且铝模、木模由于自身质量小拼缝对接需要两个工人即可完成，钢模质量重，拼缝对接相对复杂，至少需三个工人才能完成模板拼缝对接，铝模板及钢模板加固主要采用拉螺杆加固。对拉螺杆加固也是靠背楞加固，模板中间加水泥支撑条以保证墙厚，螺杆上的PVC管也起到一定的作用，但是这种加固方式对背楞的设计和施工班组的综合素质有较高要求，但只需2工人半天就可单独完成，木模加固由于其自身的不稳定性，需3~4工人一个工班完成加固作业。

施工质量高，性能稳定：铝合金模板、钢模板水平和垂直度能得到很好的保证，并且模板自身不吸水，混凝土成型质量高，铝合金模板由机械车间加工而成，误差小，建出结构物精度高，外观美观，木模板由人工现场加工拼装，尺寸误差大，具有吸水性，外观容易出现麻面。

工艺简单，提高效率。铝合金由于自身特点，表面不生锈，不需要除锈，拆完直接抹脱模机就可以继续使用，钢模使用前必须先除锈，再涂抹脱模剂，木模在使用前，必须将上次粘模板上的混凝土打磨干净，再涂刷脱模剂。

周转次数多，经济性好：铝合金模板体系可以反复使用高达300次，每一套的模板体稍微改良后就可以重新用于后续的新建筑中，铝合金模板的废料可完全回收利用，从而得到长远的低模板摊分成本，定型钢模板只适用于特定结构，成本较铝模相对便宜，模板摊分成本高，木模损耗大。

适用于任何简单及特别的建筑设计：铝合金模板体系可以设计及衔接成任何形状，包括圆形，以配合不同形式及形状的建筑。施工安全、杜绝火灾等隐患铝合金模板和支撑系统采用一体化设计，经过完整的计算和试验。荷载达到60KN/㎡，最大限度的排除了传统模板支撑方式因材料和认为施工因素造成的安全隐患。铝合金模板的材料全部为金属材料，不易燃烧，彻底杜绝火灾事故的发生，能有效保护施工工人的安全。

文明施工程度高，减少建筑废料处理：使用铝合金模板的工地文明程度高，而且模板的每一个配件都能重复及回收，从而减少了废料处理的成本。实现了国家现行提倡的节能、节地、节水、节材和环境保护即“四节一环保”中的节材目标，钢模板现场遗失损坏较严重，影响现场文明施工，造成资源浪费；木模板损坏丢失浪费最严重，严重影响现场文明施工，造成资源浪费。