机床超长丝杠的加工工艺论文_黄娟1,张西玉2,刘梦伟3

机床超长丝杠的加工工艺论文_黄娟1,张西玉2,刘梦伟3

黄娟1 张西玉2 刘梦伟3

山东博特精工股份有限公司 山东济宁 272000

摘要:丝杠是将旋转运动变为直线运动的常用传动副零件,由于其能准确地传递运动,特别是能够实现微量进给运动,所以被广泛应用。随着市场对长规格车床需求量的增加,超长丝杠的加工工艺设计已成为一项较重要的工作。为适应市场需求,企业相继开发设计了8m、10m等较长规格系列的车床。长规格车床采用分体式,其生产、装配、运输与整体式有很大不同,特别是受机加工设备的制约,促使我们必须考虑丝杠的多节对接加工,这样才能实现今后对更长规格丝杠的加工。经过多方调查研究和试制后,总结制定出一套切实可行的加工工艺方法。

关键词:机床超长丝杠;加工工艺

1、前言

机床丝杠是机床上的传动部件,它将均匀的旋转运动精确地转换为均匀的直线运动。它不仅要准确地传递运动,而且还要传递一定的转矩。因此精度、刚度和耐磨性都有极高的要求。由于采用了正确的方法,保证了工件质量,缩短了生产周期,降低了加工成本,也为企业节约了开支。

2、解决细长丝杠加工关键技术问题的具体措施

(1)使用三爪跟刀架:粗车时,使用三个滚动轴承做成支撑爪的跟刀架,变滑动摩擦为滚动摩擦,减少了支撑爪的磨损,不会研伤工件表面;精车时,使跟刀架爪的圆弧R与粗车后的工件外圆配研,宽度大于直径,增加支承面积和支承刚性;(2)使用弹性活顶尖,使工件热变形伸长时有足够的让位空间,避免因热变形引起的弯曲变形;(3)切削力中引起加工变形较大的力是径向力,除适当增大车刀的主偏角、前角、刃倾角,减小修光刃和刀尖圆弧半径;针对半精车车刀,采用了93°横槽刀,由于几何形状的影响,改变了切削时的受力情况,大大减小了径向力,车削时配合跟刀架的使用,防振动效果很好;粗车螺纹时,我使用了可旋转调节式组合刀排,使车刀静止角度不受导程角影响,增强了刀头的强度和散热性,采用较大的切削深度,减少了机动时间,提高了效率;(4)正确使用切削液,降低切削温度,减少刀具磨损。(5)高速车削蜗杆的方法,在工作中,通过探索和大胆实践,采用可旋转刀排,通过旋转刀头(法向装刀),弥补了螺纹升角对切削的影响,通过改进刀具的几何角度,提高了刀头强度,使加工过程中可以采用大的吃刀深度,第一刀可以车去5至7毫米,在小滑板赶刀的同时,中滑板也可以继续进刀,从而减少了走刀次数,大大提高了螺纹加工的效率,此方法以他的名字命名,得到大力推广,广泛运用到各较大螺距螺纹的粗加工中。由于采用此方法,螺纹轴向截面内牙形两侧是曲线,车削轴向直廓蜗杆或梯形螺纹时,齿形不符合技术要求,因此采用此方法,只能进行粗车,精车时仍然要将车刀刀刃所组成的平面水平装夹并通过工件轴心线,才能保证牙形的直线性。

3、主要刀具及说明

(1)粗车刀:75°反车刀,材料YW1;此刀具主偏角较大,车削时轴向分力较大,径向力较小,工件受到的拉力增加,防止了工件振动和弯曲变形。大的前角、小的后角、负倒棱、正的刃倾角,既减小切削力又加强刃口强度,能控制切屑顺利排出。

期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆YW1:这类硬质合金在YT类合金中加入少量的确TaC或NbC而成,它的抗弯强度、冲击韧性以及与钢的粘结温度均高于YT类合金。

(2)半精车刀:93°横槽车刀,材料YT30;YT30硬质合金有较高的硬度及耐磨性,适用于韧性较好材料的精加工。1.此刀具主偏角为93°,前刀面开横向卷屑槽形成修光刃,前角较大,修光刃后角为-0.5°。当切削深度不超过横向卷屑槽宽的一半时,工件受到刀具的挤压力,挤压力与径向力方向相反,两者合成后的效果,使径向力下降。形成径向力与挤压力方向相反的条件是:主偏角大于90°,这样使切削力有将工件拉向刀具的分力,但主偏角过大会使刀尖薄弱,因此主偏角取93°,并辅助以前刀面开横向卷屑槽的办法效果较好。此种车刀安装位置要正确并使刀尖略高于中心。2.受力分析:根据公式Py=PNcosψ,Pz=PNsinψ;由计算公式可知,当主偏角减小时,径向力增大;当主偏角增大时,径向力逐渐减小;当主偏角大于90°时,径向力会变成负值,大大减小,由它所引起的振动和弯曲变形可以得到克服,减小对切削的影响。

(3)螺纹粗车刀:材料W18Cr4V;由于使用旋转可调刀排,车刀两侧负后角角度可以刃磨成静止时的角度,主后角可以磨成0°,这样可以增加刀头强度,改善散热条件。

(4)螺纹精车刀:材料W2Mo9Cr4VCo8。便于刃磨成形。此刀具主切削刃不能参加切削,精车前底径应先车到尺寸。

4、车梯形螺纹时的支撑方法与找正方法

(1)中心架通过过渡套筒来支撑工件。(2)找正方法:两件丝杠螺纹第二次半精车,准备装配在一起加工时,先将件1左端M24×1.5与φ30f7加工达图纸要求,其余部分分别按要求加工或留余量,再将件2右端螺孔M24×1.5与φ30H7加工达图纸要求,其余部分按要求加工或留余量。然后分别将两件工件装在C61100两顶尖中间,在合适的位置套上套筒,用百分表、螺钉调整套筒使它和丝杠同轴并紧固。然后将装配好的两工件装夹在机床上,用中心架支撑,用百分表在接近卡盘处、中间处、接近右边中心架处三点找正,使工件同心后,夹紧加工。件1悬伸部分用辅助支撑支撑。(3)加工方法:由于转速慢可以用精接口的方法,以加工好的件1牙槽为基准,将车刀摇向件1车好的牙槽中,轻微地在牙槽的一侧对刀,记住中滑板的刻度,然后车刀退回,车件2牙形同一侧,最后一刀车到记住的中滑板刻度位置,长好的牙槽牙形另一侧对刀,车削件2牙形另一侧至记住的中滑板的刻度位置。取下左端中心架,使用跟刀架,用上面精接口的方法,车削未加工部分至同一尺寸。重新装夹找正,以前面车好的螺纹为基准,车削剩下部分螺纹到同一尺寸。

5、减少螺距累计误差的方法和对策

5.1利用先进技术从根源上减少螺距累计误差

从螺距累计误差产生的原因当中,可以看出螺纹、机床、工作台、齿轮、砂轮等对于螺距累计误差的影响较大。这些可以说是存在在整个生产系统中的误差,一般情况下误差的规律较为稳定,也有迹可循。所以在生产过程中,只要掌握好这些规律,减少螺纹、机床、砂轮的热变形,保证工作台的精确性等都能够降低螺距累计误差过大产生的可能,保证整个超长丝杠的质量和精度。

5.2利用误差补偿法

5.2.1实时动态的补偿

实时动态补偿顾名思义就是在加工过程中,对各个环节进行在线补偿。这种补偿一般需要高质量、高精度的机床,这种机床一般都配有相应的实时位置检测系统。在加工的过程中,系统能够检测到机床在运动过程中的各项数值的变化,工作人员可以根据数值来控制整个机床的运动。通过这种系统,机床的精度能够得到显著提升。机床精度的提升能够保证其他部件的正常运转和精度,从而减少超长丝杠的螺距在加工运动中的累计误差。

5.2.2静态均化的补偿

静态均化的补偿一般是在整个加工系统运转之前进行的补偿方式。这种方式要求企业对于加工过程中的误差规律有深刻的认识,之后计算出误差的均化值。在进行加工时,在数控系统的参数表中存储好这些补偿值。系统确认之后,会自动在插补指令上叠加进这些数值,将有误差的部分进行均化。均化误差补偿法能够保证生产的各个部分的误差值达到最小,减少螺距累计误差的的数值。在超长丝杠的加工处理中,细微的误差都会对丝杠的精度产生影响,所以企业有不断提升技术水平减少螺距累积误差,这样才能够促进整个中国丝杠加工事业的发展。

参考文献:

[1]郭红,裴宇飞,程卫祥.论四头丝杠的加工与误差分析——螺距误差与螺距累积误差的分析[J].科技与企业.2011,(16):142.

[2]隋明阳.机械设计基础[M].北京:机械工业出版社,2002

论文作者:黄娟1,张西玉2,刘梦伟3

论文发表刊物:《防护工程》2018年第28期

论文发表时间:2019/1/2

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