摘要：随着经济的发展，对以制造业为主的组织来说，特殊工艺（spe—cialpmcess）过程是质量管理中的一个重点控制过程，在生产实践中存在着较多的薄弱环节。我们谈谈如何做好特殊工艺过程的质量控制。
关键词：特殊工艺；过程；质量控制；对策
产品质量特性形成过程中往往伴随着大量的特殊过程，特殊过程亦可称为特种工艺，其影响因素较多，形成直观不易发现，用常规测量方法无法完全检测，必须采用特殊测量手段或进行破坏性检测才能控制和检查产品内在质量的过程。
一、特殊过程的识别
GJB 1405A-2006《装备质量管理术语》中指出特殊过程是指直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程，在机械加工中常见的有铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、胶接等过程。GJB 9001B-2009《质量管理体系要求》中规定当生产和提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用或服务后才可以显现，组织应对任何这样的过程实施确认，这样的过程可以认为是特殊过程。因此特殊过程往往具备二个重要特征，第一是形成的产品合格情况不易或不能经济的加以验证；第二是形成的产品质量特性不能通过常规检测方法或手段进行直接测量或监控加以验证，在产品的使用或服役过程中才可以显现。对此提出“工艺主线四看”法识别特殊过程，也指出了并非所有的“特殊过程”都需要确认，因此特殊过程的识别除了紧扣二个重要特征之外还需要以实际的工艺流程为基础，合理、科学的进行识别。
二、特殊过程工序质量控制
1．有关工艺部门。（1）负责设计工艺文件，提制必要的工艺装备，为工序加工质量提供技术保障；（2）负责生产技术服务，及时解决工序生产过程中的各种技术问题，对生产过程工艺文件的执行情况进行监督、指导。
2．质量检测部。（1）负责产品零部件序间加工质量的专检，检查合格后开具序间合格证；（2）负责产品零部件序间加工过程的巡检，对生产制造过程执行工艺情况进行日常的监督、检查。
3．生产单位。（1）序间加工操作者应按有关规定持证上岗操作；（2）操作者应认真做好生产前的各项准备工作；（3）加工过程中严格遵守公司制定的工艺纪律，严格按设计图样、工艺文件和有关标准进行生产；（4）按工艺要求对工序过程进行自检和控制并认真做好相应的记录。
三、工作实践中遇到的不足及其对策
从几个标准中我们可以看出，对特殊工艺的质量控制都作为制造业的重点，要求组织进行有效的控制。先明确两个概念：（1）确认：通过提供客观证据，对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定；（2）有效性：完成策划的活动和达到策划结果的程度。在工作实际中，特殊工艺过程的质量控制会存在较多的薄弱环节，应对这些薄弱环节有充分的认识，并制定措施进行改进。针对不足或问题而制定的纠正和预防措施，应当坚持原因分析清楚、执行措施有效并对措施计划进行确认的原则，以切实提高质量管理水平。下面将特殊工艺过程质量控制中比较典型的薄弱环节及其对策列举出来，供大家借鉴。
1.人员资格认定管理不到位。在生产中常会发现同样的问题，比如：在零件喷漆前对空气清洁度的检查，每次检查或审核都会发现，工人不进行空气清洁度检查，就开始干后面的喷漆工作。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆同样的问题在不同的工人操作时都会发生。一般采取的措施是培训人员。一段时间后，该问题仍然会出现，由此认定措施无效。该工作并不复杂，一般人员都会操作，为什么会反复出现这种问题?分析原因是人员资格认定和管理上有问题。通常，人员资格认定的做法是：培训完成后进行考试，然后就发资格证可以从事该工作。容易忽略资格认定后的管理工作，从而导致问题发生。经过探索，采用建立个人质量档案和分级管理方式，能有效地防止问题的重复发生。具体做法是：为每个人员建立一套个人质量信息档案，包括接受培训的信息、生产产品的质量信息等，综合评分后分级进行管理。
2.标准和规范控制、跟踪不及时。标准和规范在特殊工艺的质量控制上是基础，标准和规范的管理要求是：一、要控制标准和规范的发放和收回；二、及时跟踪标准和规范的更改情况。跟踪国内标准和规范要比跟踪国外标准和规范容易，因此，组织在跟踪国外标准和规范时，应采用经济、合理的办法。建立畅通的、良好的信息交换方式对组织非常重要。尤其是大型企业，标准和规范的涉及面较大，又不能及时和国外的标准组织（机构）联系，以得到相关的标准和规范。目前，因特网的广泛使用极大地加快了信息资源的交换过程，组织可以因地制宜地加以有效利用。这也是知识经济时代对组织的要求。
3.测量设备的选择、使用和校准周期问题。在生产实践中，对晶间腐蚀和晶端腐蚀来讲，测定的腐蚀程度与设备关系较大，对材料的评定起着重要的作用。按照相应的规范和标准要求，在一般情况下，采用100倍到400倍的显微镜进行测量，但没有具体的放大倍数要求。为此，如何选择放大倍数就成了一个问题，选大的倍数操作上难一些，评定测量数值更精确，但有没有必要有待商酌。根据以往历史数据的统计情况来看，采用200倍放大的实际测量数据，在综合比较后，与实际情况能较好地匹配并满足要求。既不会因误差太大而误判，也不会因精度太高而增加其他过程难度。解决好该问题后，我们认为就达到规范和标准要求了。但实践证明，我们忽视了另外一个问题，就是测量设备的评定和周期鉴定。如何确定鉴定（校验）周期，需要组织根据标准规定对组织的要求进行分析。一方面，不能采用频繁的鉴定（校验）周期，这将会增加组织内部的资源消耗，组织将不堪重负；另一方面，也不能采用过长的或失效的鉴定（校验）周期，这样的鉴定（校验）周期对组织来讲也没有意义，同样会浪费资源，而且会给组织带来质量管理上的大漏洞。组织应根据自身实际确定合理的鉴定（校验）周期。
4.设备鉴定中容易忽视的细节。通常设备鉴定的做法是：刚投入生产时鉴定比较严格，再确认时相对宽松些，这也符合质量管理和资源投入匹配的原则。现代制造业越来越自动化，对特殊工艺设备的更新也更加频繁。特殊工艺设备的再确认将成为一个突出的问题。在质量管理标准中，明确规定组织应对特殊工艺设备进行认可和再确认。我们在实际操作中，一般对以下4种情况进行再确认：（1）当过程中使用的设备、操作的人员、过程的方法和接收的准则及过程参数发生了变化；（2）过程停工时间超过有关技术文件的规定；（3）到了规定的鉴定周期；（4）顾客有特殊要求。可以看出，以上4种情况对设备更新有明确的再确认要求。但实际情况更复杂，对设备更新或变化的理解可以导致不同的要求。但实际情况更复杂，对设备更新或变化的理解可以导致不同的要求。现代设备都包含软件和硬件两方面，但由于历史的局限，我们一般在讨论设备时，考虑的仅仅是硬件。由此，在进行再确认时，也会有意无意地遗漏软件的再确认。实际工作中我们应该意识到这一点。设备的软件换版、升级也应该纳入再确认的范畴。若不如此，就会引起质量管理上的问题，比如：软件的换版导致产品实际数据的丢失，生产过程的变化将难以控制等等。
特殊过程是产品质量特性形成的一个重要环节，是一项系统的工作，通过准确的识别，准确的实施，建立完整的特殊过程确认和再确认规章制度，可以确保产品的过程可控，才能保障装备的质量稳定、可靠。
参考文献：
[1]丁曦.谈特殊过程和关键过程的控制[J].质量与可靠性，2014（2）.
[2]毛倩.如何有效进行特殊过程能力确认和控制[J].机电元件，2014，
论文作者:尹福民
论文发表刊物:《基层建设》2019年第7期
论文发表时间:2019/7/3
标签：过程论文; 工艺论文; 标准论文; 组织论文; 测量论文; 设备论文; 鉴定论文; 《基层建设》2019年第7期论文;