（荆州技师学院，湖北 荆州 434020）
摘要：螺纹按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹等。其中三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。在圆柱螺纹中﹐三角形螺纹自锁性能好。它分粗牙和细牙两种﹐一般联接多用粗牙螺纹。细牙的螺距小，升角小，自锁性能更好，常用于细小零件薄壁管中，有振动或变载荷的联接以及微调装置等。
关键词：普通螺纹刃磨要求 步骤 注意事项
在车削加工中，不仅要在生产中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃磨方法，要懂得一把好的刀具对提高生产率，保证产品质量的重要性。练好刀具刃磨技术，是培养学生掌握车工技术的基本条件。螺纹车刀是一把成形刀，螺纹的牙型及加工质量，直接取决于螺纹车刀。
一、螺纹车刀切削部分材料的选用
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢和硬质合金两种，在选用时应注意以下问题：
1.低速车削螺纹时用高速钢车刀；高速车削时用硬质合金车刀。
2.如果工件材料是有色金属、铸钢或橡胶，可选用高速钢或K类硬质合金(如K30)；若工件材料是钢料，则选用P类（如P10）或M类硬质合金（M10等）。
二、螺纹车刀的几何角度的分析
1.三角形螺纹车刀的刀尖角有60°和55°两种，普通螺纹的牙型角为60°，车刀刀尖角的大小决定了螺纹牙型角。
2.螺纹车刀的左右两个后角因受螺纹升角ψ的影响
进刀方向的后角aOL =（3~5）+ ψ
背进刀方向的后角aOR =（3~5）- ψ
3.螺纹车刀的纵向前角对螺纹加工和螺纹牙型有影响，精车刀的纵向前角为0°，螺纹车刀纵向前角不等于0度时，两侧切削刃不通过工件轴线，车出的牙侧不是直线而是曲线。纵向前角越大，牙型角的影响越大。
4.螺纹升角ψ的计算公式：tgψ=p/πd2
三、螺纹车刀的刃磨要求
刃磨螺纹车刀时，应达到以下要求：
1.车刀的刀尖角应等于牙型角，切削刃与牙型一致。
2.精车时应采用零度的径向前角，保证牙型准确。
3.在刃磨螺纹车刀时,必须考虑工件螺纹升角的影响。在刃磨螺纹车刀时,如果车刀的两侧刃后角按一般外圆车刀刃磨,可能会使车刀在车削时不能顺利切入工件,在顺走刀方向的螺纹牙形侧面上将发生严重摩擦,造成伤痕,影响正常车削。如果后角磨得过大,则会显著降低螺纹车刀的强度,切削时极易磨损并会产生振动,甚至崩刃。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆为了刀具强度及顺利车削，车刀后角、副后角应根据螺纹升角的大小选择不同的角度，进给方向的后角较大。
4.在刃磨的过程中应随时用样板或万能角度尺透光检查，仔细观察车刀两刃与量具贴合的间隙，来进行修磨。
四、螺纹车刀的刃磨步骤
刃磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮，刃磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮。
1.人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人，两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动，先粗磨左右两个后刀面，使刀尖角初步形成。
2.可采取划线法来较准确的控制刀尖半角，同时精磨两个后刀面，并控制出左右两个后角。车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。
3.修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。
五、注意事项
1.容易出现的下图问题，应该在刃磨的过程中，不断的去观察，样板规检测并及时修正。
2.高速钢车刀应选择氧化铝砂轮刃磨，刃磨时车刀与砂轮接触的压力应小于一般车刀。
3.刃磨高速钢车刀过程中车刀要随时冷却，以免过热造成刀具退火影响加工性能；刃磨
硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。
4.粗磨刀尖角要略大于牙型角，以待修正刀尖。
5.刃磨时，车刀相对砂轮外圆做左右移动，才能使车刀刃直面平，提高刀面的表面粗糙
度。不允许在砂轮端面刃磨，以免发生安全事故。
6.防止敲击高速钢刀柄，以免刀柄断裂。
车刀刃磨的好坏直接影响加工速度与精度，车刀用钝后，必须刃磨，以便恢复它的合理形状和角度。车刀一般在砂轮机上刃磨。
在切削过程中，由于车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热的作用之中，会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。因此车刀重磨时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可，保证车刀几何角度不发生变化。车刀刃磨的一般顺序是：磨主后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。这样，可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度。
参考文献
[1]中国劳动社会保障出版社《车工工艺与技能训练》.
作者简介：钱友艳（1973年3月—），女，汉族，本科学历，荆州技师学院一级实习指导教师，研究方向为机械加工。
论文作者:钱友艳
论文发表刊物:《知识-力量》2018年3月上
论文发表时间:2018/5/15
标签：车刀论文; 螺纹论文; 砂轮论文; 高速钢论文; 刀尖论文; 角形论文; 工件论文; 《知识-力量》2018年3月上论文;