摘要：起重机械被广泛应用于经济建设的各个领域，成为推动着机械零配件、铸造、物流、运输等多个产业迅猛发展的不可缺少的生产设备。怎样才能高效率且安全平稳地完成零部件的吊运工作，对企业的生产的效率有着较大的影响。在众多品种的起重机中过轨起重机最大特点就是可以实时地、快速地、安全地完成零部件在超大跨度车间转移，大大提高车间内零部件的转运效率。研究的新型过轨起重机采用固定驳接站过轨的起重机通过自动对位系统、对接锁定系统、补偿系统等来实现智能化实时过轨，该项实时过轨技术可以实现生产部件的实时快速大跨度转运，减少吊运工序，较小因吊运对部件的磨损，提高工作效率，降低事故风险，具有巨大的经济利益和社会效益。
关键词：起重机械；铸造；锁定系统；补偿系统
目前国内起重机采用的过轨起重机为驳接站过轨起重机，但这种过轨形式只可适用于车间长度小于100米的车间，而且两台起重机须通过驳接站进行对位，而驳接站是固定在车间承重梁处，不能移动，使得两台起重机对位局限性很大，对位时间长，在使用过程中导致车间部件转移时间长，引发转运效率低、安全性差。随着中国机械制造的发展，对生产环境的要求当然也越来越高，同时也降低工人劳动强度。
研究的新型过轨起重机设计采用的标准是 GB3811《起重机设计规范》及FEM1.001《欧洲起重机设计规范》等，根据目前市场现状和市场发展方向，部分引进、消化和吸收国外的先进技术。它可以实现起重机的实时过轨，可以快速、精确、安全、高效地完成零部件的转运工作。技术通过三个系统完成起重机的实时过轨工作：
1.自动对位系统：完成两台起重机的实时自动对位，为起重机的对接提供前提条件；
2.对接锁定系统：起重机完成对位后，通过电动推杆完成两台起重机的对接，同时带动锁定系统，使两台起重机锁定在一起，为零部件的过轨吊运提供安全保障；
3.补偿系统：因车间轨道安装误差、起重机的制造误差、安装误差以及温度等原因的影响，可能会造成两台起重机之间的间隙过大，进而影响零部件的过轨吊运，且安全性不高，而补偿系统就是补偿误差，调节两台起重机之间的间隙，为零部件的安全过轨提供又一道保障。
整机由三支点主梁、端梁、过轨装置、电动葫芦等组成。总图如下：
端梁部分
端梁由金属结构、支撑轮组、水平导向轮组、驱动装置组成。其中支撑轮、水平导向轮采用高强度尼龙制作而成，它具有硬度高、耐磨损、低噪音、不产生火花、降低对轨道的磨损等优点。驱动车轮采用聚氨酯制作，具有高摩擦性。端梁总图如下：
过轨装置
过轨装置主要由自动对位系统、对接锁定系统和补偿系统组成。首先，通过激光条码定位系统，来实现两台起重机的自动对位，精度可以达到2mm以内，对位完成后，系统信号反馈给对接锁定系统，该系统开始工作，通过电动推杆带动锁定套筒、安全止挡装置，完成两台起重机的对接锁定，同时安全止挡打开，补偿装置与锁定套筒通过连杆连接，当锁定套筒的公头开始移动时，就会带动补偿装置转动，完成两台起重机间隙的补偿。就绪工作完成后，系统会将信号反馈到主机，此时电动葫芦才可以工作，实现过轨转运零部件。过轨装置总图如下：
（2）
研究开发的过轨起重机在过轨时没有地点限制，可以在车间任意地点过轨，节省车间部件转运时间，效率高；过轨时可以自动找正对位，它通过激光条码定位，对位误差可以控制在2mm以内，对位精确，对位时间短；可以调节因制造、安装、温度等原因引起的误差，减小两起重机之间的间隙，过轨时平稳，安全性高；具有结构简单，设计合理，易于制造加工的优点，因此非常利于推广实施。解决了传统过轨起重机必须在固定地点过轨，需要人为去找准对位，难操作，误差大，间隙无法调节，造成不易过轨，安全性低。
目前我国工业开始进入快速发展的时代，国家明确提出大力振兴机械装备行业，各个企业也都开始要求高效率生产、降低人力劳动，逐步向自动化、智能制造领域转变。实时过轨起重机的出现不仅较大的提高了生产效率，而且自动对位过轨还可以减少人力劳动，是自动化制造的先驱，为企业的高效生产，向自动化、智能制造领域的转变提供基础。实时过轨起重机一键对位、用时短、便于操作、安全可靠性高，为企业快速发展提供保证。新型实时过轨起重机不用在车间设置固定的驳接站进行过轨，即可以降低车间厂房的设计难度，同时节约了车间厂房的建造成本。并且它的实时性、自动性、高效性、安全性也是传统过轨起重机无法比拟的。实时过轨起重机在设计中加入了自动化、智能化的设计理念，在高效率的完成工作的同时，还尽量减少人为操作，是未来起重机的发展方向，使起重机的发展发生了质的飞跃，同时将带动起重机制造行业向高效、自动、智能方向发展，带动机械制造企业进入工业4.0时代，即自动、智能制造领域。
论文作者:马跃东,刁立军,孔维胜
论文发表刊物:《防护工程》2018年第27期
论文发表时间:2018/12/25
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