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一、降低成本是钢铁工业转变经济增长方式的迫切要求
钢铁工业目前拥有总资产约五千亿，约占全国国有资产总和的八分之一，如何使这部分资产在有效运作的前提下保值、增值，已经成为冶金工业的首要任务。但是，近年来钢铁工业的实践证明：由于各种因素的影响，企业在转轨过程中遇到了前所未有的困难。
1.上游原燃材料不断涨价对钢铁工业产生较大冲击。
一般钢铁联合企业，原料、辅料、动力费用占企业产品总成本的比重在65～75%。其中，依赖于外购的比重一般很大，象铁矿、煤电、备件、运输等要素的不断涨价已成为钢铁企业成本上涨的最主要因素之一。调查表明：不少企业，外部涨价因素的影响已经占到整个企业成本上涨总和的70%以上。然而，对钢铁企业而言，这些在很大程度上又是不可控的。近几年，钢铁产品市场与国际接轨后，国内钢材市场价格的微小变化都会导致国外钢铁产品的大量涌入，国内钢铁企业只能在与国际钢铁产品价格保持平衡的前提下运行，而我们的上游产品的价格原来一直未完全放开，价格始终未能反映其价值也未能反映供求关系，涨价已成必然。据统计，1988～1993年，全国生产资料出厂价格上涨了122 %，仅1993年就上涨了33%。从目前的情况看，钢铁企业原燃材料价格在经过不断调整之后，逐步接近国际市场价格，但仍然有一定的上涨空间。在这种严峻的形势面前，钢铁企业既不可能指望通过产出品的涨价来消化原燃材料的涨价，因为许多发达国家的钢铁业在其发展的关键时期，通过提取大量折旧和技术开发费（通常占成本的20～35%），提前消化了大量固定费用，开工率不足是其困扰的主要问题，其产品销售价格仍有较大的回旋余地。相对而言，中国钢铁企业进一步提高产出品价格的余地则较小，只有通过节能降耗减少物耗数量和调整原燃材料的消耗结构，来减缓钢铁业受制于人的被动局面。
2.企业内部劳动力实际成本支出大幅度上升
除名义工资以外，近年来不断出台的各种保险和房改措施，较大地增加了企业在人力成本方面的费用。统计数据表明：1994年，全国国有企业职工平均工资增长36%，劳动保险福利费用增长更快。根据测算，“八五”期间，钢铁企业总劳动力成本的年增长很快，大部分企业实际人力成本占总成本的比重已经上升到10%以上，个别企业接近20%。劳动力成本与发达国家钢铁企业同项支出的比重的差距减少（世界六大钢平均19%），我国钢铁企业人力成本优势有可能丧失。这里有劳动效率不高的问题，也有企业承担较多改革成本的问题。我国钢铁业人工效率仅为发达国家的30～50分之一。值得注意的是，不少企业通过剥离和分离后，新的经济增长点尚未形成，依然存在吃钢铁大锅饭的现象，钢铁主业的利润通常占90%以上，因此实际的劳动效率并未有明显的提高。美国钢铁业衰退的一个重要教训就是：劳资关系的恶化导致人力成本的增加超过承受能力，导致竞争力下降。相比之下，宝钢的效益里至少有30%来源于人力成本低的优势。通过“主辅分离”等改革的办法来降低人工成本意义深远。
3.以利息负担上升为主要特征的期间费用膨胀是企业效益下降的又一主要原因
1995年，重点大钢平均期间费用负担为17%，其中，利息负担占总成本的5%左右，少数企业的比例高达10%以上。1996年1～3月， 九家重点和十一家地方骨干企业财务费用平均负担率为7.2%和4.5%，20家企业平均为5.6%。其中，只有杭钢、安阳两家企业财务费用为负数， 全行业吨钢财务费用150元，少数企业超过300元。总体上讲，我国钢铁行业财务费用较高的现象主要有四个原因：一是资产的利用效率低，从资产循环的角度看，我国四大钢投入产出比（吨钢销售/ 吨钢总资产）仅为50%，比世界六大钢低26%。二是营业周期长，四大钢的营业周期268天，比世界六大钢136天高出整整1倍。其中， 应收帐款周转天数四大钢平均120天，比世界六大钢44天长近2倍。库存周转天数为150天， 比世界六大钢93天要高56天。三是由于投资体制的软约束和投资效率低下导致部分企业高负债率和高财务费用，同时高财务费用又掩盖和容忍了进一步的投资低效。四是同样负债率不同负债结构导致不同的财务费用。期间费用中管理费用上升的主要原因是企业管理体制的变化和企业负担较重，企业实际可控的部分仅在30%左右，销售费用的上升主要是钢材市场变化导致，但它占总成本的比重一般很小。
4.以降低折旧率为特征的短期行为加重
在折旧基数普遍增加（固定资产重估）的前提下，钢铁企业的折旧率并未得以相应提高，少数企业甚至因为害怕亏损而人为降低了折旧率，不利于对固定资产的耗损进行补偿；同时由于减少折旧额，虚增加盈利需缴所得税，企业自有资金减少，不利企业的生存和发展。目前，钢铁企业的综合折旧率在8%左右，但自去年以来， 少数企业降低了折旧率，个别企业折旧率不足6%。显然，这是典型的短期行为。
由此看来，钢铁企业面临的所有困难和问题都以不同方式影响着企业的总成本。企业的管理体制和经营机制对企业的期间费用产生明显影响；投资决策影响财务费用；生产组织影响库存，库存影响流动资金占用，最终影响成本；原燃材料的消耗结构对产品的成本产生直接影响；钢材市场影响销售，销售品种和数量直接影响企业对折旧和人工等固定费用的消化能力，对炼钢工序之后的成本有至关重要的影响；技术改造、新产品开发工作是为了保证企业总体效益最佳，对企业不同时期成本的影响是不同的。在新会计制度下，基建财务和生产财务已经合并，无论是短期的生产经营还是中长时期的战略，都会集中反映到企业的成本中去，企业的成本问题的确不能再简单理解为一个产品成本问题。
在目前部分钢铁企业效益下降甚至亏损的情况下，可以把成本作为镜子和标尺，用其衡量和评价企业各种投入产出关系，用成本效益的观点指导企业的各项工作。难怪，邯钢将其称为牵动企业的“牛鼻子”。如果企业不能通过节能降耗、控制费用来降低成本，改善管理，提高效益，企业生存都可能出现问题，转变经济增长方式只能是一句空话，企业根本无法从“高投入→高消耗→高价值转移→低效益”的循环中解脱出来。企业如果片面理解降低成本，势必会采取少提折旧、不提技术开发费用的方法来“缓解”企业效益下滑的局面，自有资金没有，技术改造和科技开发也只能纸上谈兵。此外，我国钢铁行业与世界钢铁市场已经接轨，竞争日趋激烈，加之受自身客观发展规律的制约，近年来钢铁行业本身的收益性也在降低，因此，对钢铁行业来说，外部市场回旋余地越来越小，挖掘潜力降低成本已经成为企业生存发展的客观需要，同时也是钢铁行业转变经济增长方式的迫切要求。
二、重点和地方钢铁企业成本分析
钢铁企业受市场和环境制约的确是越来越大，但同样的市场同样的环境为什么宝钢、邯钢、安阳的效益一直不错呢，特别是今年一季度在全行业实际亏损的情况下，三家企业盈利仍然可观。自从1994年以来，我们对重点大钢和部分地方骨干企业的成本效益进行跟踪研究，并结合重点案例进行了剖析。通过工序对比分析和研究，发现不少企业在成本的管理和控制方面存在不小差距，浮财远未扫净，更不用说象邯钢那样依靠科技进步和调整结构降低成本了。从全行业的角度讲，钢铁企业在降低成本增加效益方面大有文章可作，其潜力也还是很大的。通过对邯钢、鞍钢、马钢、首钢、武钢等企业进行的重点研究，加深了我们对降低成本的规律性的认识，也增强了降低成本增效益的信心。
通过对两类企业工序制造成本的实证分析，可以得出几点基本结论：①自加大学习邯钢力度以来，九大钢炼铁的工序成本的距离是逐步缩小的趋势，但差距仍然明显。炼钢生铁的平均单位制造成本与其中最低成本的差距由1995年的150元减小到1996年1～3月的100元，而同期九大钢坯材的平均单位制造成本与其中最低成本的差距由288元减小到231元；②地方骨干企业工序成本比重点大钢有较大的离散性，很好说明了地方企业产品品种差别不大而管理水平差距较大、效益差别很大的实际情况。11家地方骨干企业1996年1～3月炼钢生铁的平均单位制造成本与其中最低成本的差距为164元， 坯材的平均单位制造成本与其中最低成本相差333元；③从平均值看， 重点与地方骨干企业炼钢生铁和连铸坯的单位制造成本差别很小，炼钢生铁重点比地方仅仅高出14元；连铸板坯的价格也非常接近，重点比地方低7元；④与地方企业比较起来， 当前情况下重点企业拥有矿山资源和大高炉已不再在成本上拥有优势，某种程度上讲钢铁企业的竞争实际是从炼钢开始的。的确，从初轧开始，差别扩大，同品种材的制造成本重点比地方低150～300元不等；⑤无论是重点企业还是地方骨干企业，近两年来实际工序制造成本是上升的，其主要原因是工序加工费用和原材料价格（即上道工序实际转移成本）升高所致。实际上，各项消耗指标变化不大，但企业之间很不平衡；⑥工序加工费用中，燃辅动力成本与原材料成本变化趋势一样，均有较大程度上升。以九大钢炼钢生铁为例，原材料由1995年585元上升为1996 年1～3月的613元，而同期工序加工费由412元上升为422元，其中， 燃辅动力由261元上升为335元，修理及耗材由50元下降为46元，但是同期折旧由28元降为25元。炼钢以后环节，特别是轧材环节的工序加工费与产能发挥直接相关，不同企业差异更大，高低之差常在2倍以上； ⑦除工序制造成本差别以外，期间费用负担的差别影响企业产品的完全成本，其中财务负担差异最为明显，吨钢财务费用高低之差在300元以上。 这个方面的差距和潜力仅次于铁前系统。
三、降低成本：落实经济增长方式转变的关键措施
1.强化成本管理观念，企业决策层统筹成本管理工作
（1）本世纪初以来， 世界范围内成本管理的理论和实践发生了变化，特别是五十年代以后，以标准成本制度为主要特征的传统成本管理正朝着现代成本管理方向发展。钢铁企业必须学会用系统的思想来统筹和理解成本管理工作。以产品实际成本为中心的成本管理既不能很好满足企业经营管理的需要，也不能在企业和行业层次上发挥应有的作用。现代成本管理首先应从认识上加以突破，将成本管理向经济责任领域发展，向经营决策领域渗透，向技术经济领域扩张。
（2）突破传统的成本计划、成本核算和成本分析三步曲， 把成本控制和管理的重点从传统的生产领域转移到投资、产品的设计、研制、生产组织、生产、销售的全过程，成本管理向成本预测、成本决定、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核等多个环节扩张。变单纯的成本核算和考核为预测、核算、考核三结合，实现事前、事中、事后三位一体的管理和控制。
（3）加大成本和技术结合的频度和强度， 突出成本控制的企业特色和行业特色。在开发新技术、新工艺、新市场的同时，把注意力集中在成本上，开辟降低成本的新途径。在技术改造方面，正确处理局部最优和整体最优之间的关系。不断优化原材料和能源的消耗结构，加大成本与功能、成本与工艺、成本与生产安排、成本与资源分配、成本与市场竞争、成本与规模效应等重要问题的研究。
2.继承成本管理的成功方法，大力推广应用现代管理理论、方法和手段
（1）正确认识我国钢铁企业成本管理水平的现状， 完善标准成本法和成本核算方法相结合的“标准成本会计制度”。目前，部分钢铁企业成本管理水平不高，甚至连基本的成本核算和配比工作都无法做到。结合行业和企业实际完善这种传统的成本管理方法仍然有现实意义：帮助企业领导用作成本控制的依据；确立一个正确衡量企业内部各单位成本管理工作业绩的标准；同全面的预算管理、责任成本等结合起来，有利于推广预算管理和价格决策；通过可比企业不同时期工序成本的综合对比，可以让企业找出成本差距，明确降低成本的主攻方向；以一系列的“标准成本”为激励目标，可以全面带动企业的各项管理工作。
（2 ）在管理基础较好的企业推广“价值工程”在成本工作中的应用，其本质是利用“功能—成本”分析法，找出成本（费用）和功能（效用）的最佳结合点。通过鉴别和处理在产品、工序服务中那些不起作用却又增加成本或工作量的因素，最大限度减少对用户需求无贡献的成本。这在当前原燃材料价格上涨、运输状况未得缓解、新技术新工艺不断涌现的今天意义重大，也是钢铁行业实现经济集约增长的一个重要起点和突破口。
（3）导入“质量成本管理”的概念。 质量成本是企业为了保证和提高产品质量而支付的一切费用，以及因未达到质量标准而产生一切损失和费用的总和，它是质量管理改进成果的经济表现。在钢铁市场接轨和竞争日趋激烈的今天，质量和成本一样已成为影响竞争能力的主要因素，加强技术和经济之间的结合尤其重要。通过对质量成本的分析、控制，不仅可以找出降低质量成本的途径，同时也可以指导新时期钢铁企业的质量管理工作。
（4）现代成本管理要按照控制论的要求进行目标管理， 运用系统论的方法，从整体角度研究实现成本目标的最佳方案，并且以管理会计为基础，应用现代信息理论建立为制定目标和选择最佳方案提供数据资料系统。引进以数学模型和电算化信息系统为主要特征的现代成本管理手段。没有现代手段，要想提高成本管理的水平是不可想象的。因为成本管理既有时效性又有规范性，由于计算量大，人工根本无法实现。
（5）尽快建立成本监督体系。 将成本管理规范和工程技术经济纳入法律范畴，建立全面控制的“成本法”，最终达到成本管理规范和工程技术规范的有机结合。作为行业主管部门，要结合实际重新修订“成本核算规程”。
3.在全行业实施一系列关键性技术战略，抓紧重点工序改造
（1）继续抓好连铸、高炉喷煤等带有全局性的关键技术。 研究表明，这些技术不仅有着技术优化和工艺优化方面的意义，同时具有很大的经济价值，对降低钢铁企业的成本有着特殊的意义。通过测算，成功实施连铸技术， 可以减少工序提高成材率， 使每吨钢材综合成本降低163元；高炉喷煤技术的推广，可以大大降低炼铁成本， 每多喷一吨煤可以降低成本100元左右，同时可以缓解焦煤供应紧张局面。 我们测算：如果连铸比每提高一个百分点、吨铁喷煤每提高10公斤，全行业降低成本4亿元左右，这对全行业是一个不小的成绩。此外， 全国重油供应紧张，其替代品的研究也可以加强。实践证明：我国钢铁行业作为一个典型的高消耗传统产业，依靠科技手段节能降耗将是转变经济增长方式的出发点和归宿。同时，必须注意：技术的先进性和经济的合理性要很好地结合，局部效益同企业整体效益之间的关系必须协调好，投资要省见效必须快。调查发现少数企业连铸坯成本高于初轧坯成本，这种似乎“反规律”的现象希望引起注意。
（2）大力加强炼钢及以后环节的技术改造， 同时全力开拓现实市场挖掘潜在市场，为钢铁企业发挥现有产能提供条件。现实条件下，钢铁产品的“差别化”（通用材→专用材）对提高企业效益的作用来源两方面：提高售价和提高资产的利用效率。炼钢工序不仅是实现钢铁产品多元化、延伸加工深度、提高产品附加值的生产“龙头”，而且技术改造投资相对较低。不少企业的成功经验也说明，只要企业领导层能结合企业优势通盘考虑，把好技术和投资关，效果不错。此外，不要片面理解“以销定产”，要全力挖掘市场，最大限度地发挥轧材能力，大力降低固定费用。目前，部分企业轧材厂能力仅仅发挥50～70%，是个值得研究的问题。根据测算，固定费用一般占产品成本的30～40%，每吨钢材固定费用500元以上，提高产量增加边际效益的潜力还很大。
（3）对铁前系统而言，技术相对成熟， 重点要抓好原燃材料的消耗结构优化和工序能力平衡工作。前些年，不少企业炼铁增加很快，前道工序能力不配套，给企业的生产组织带来后遗症：不同工序产品大量外购既影响成本又影响产品的质量，既破坏了均衡生产的原则又影响了成熟技术的发挥。近几年，各种原燃材料的比价发生了较大变化，本着降低综合成本的原则，重点研究原燃材料的消耗结构组合将是钢铁企业降低炼铁成本的主要潜力所在。