杨晓东[1]2004年在《采用新型催化剂合成Span及其乳化性能的研究》文中研究说明失水山梨醇脂肪酸酯(商品名称Span)是一种重要的非离子表面活性剂,常用作W/O型乳化剂。由于其优异的乳化、分散等表面活性,加之无毒、无刺激性、低挥发、无不愉快气味、临界胶束浓度较高和胶束自由能较低等特点,在石油、纺织、塑料、农药、食品、化妆品、医药等行业获得广泛应用[1]。国内主要采用传统的一步法碱催化工艺,生产出的产品色泽深、副产物多、单酯质量分数低、熔融状态下多呈浑浊状态、质量不稳定。本文以山梨醇和脂肪酸为原料,采用新型催化剂一步法合成Span系列目标产物。探讨了催化剂配比、用量和反应温度对目标产物单酯含量、酸值、皂化值和羟值的影响。得到了最适宜的反应条件。石油加氢裂化原料油的雾化状况和汽化程度对催化裂化反应起着相当关键的作用。原料油雾化效果差造成提升管反应器入口原料油气化率低、气化时间长, 原料油中的渣油与再生催化剂接触时部分液相通过毛细管作用被吸入到催化剂颗粒微孔内部, 造成孔内的渣油难以蒸发或难以完全蒸发, 导致干气和焦炭产率上升。将催化裂化原料油乳化的目的就是改善其雾化状况, 在乳化剂的作用下, 将催化裂化原料油掺水乳化成较稳定的W/O乳液体系, 通过乳液中水珠的微爆作用, 将由喷嘴得到的原料油液滴雾化粒径从40～60μm降低到5～10μm左右, 显着增加了原料油与催化剂的接触面, 极大地提高了热传递效率和汽化速度, 从而降低了催化剂表面积炭和热裂化反应的发生, 可以提高轻质油品收率,降低干气和焦炭产率。将原料油乳化后作为催化裂化原料,在微爆作用下可显着改善原料油雾化状况, 降低结焦和干气收率。本文研究了原油的乳化过程以及乳化油的物性测定,包括乳化剂的选择和乳化工艺条件的确定;不同温度下原料油乳化前后表面张力、界面张力等物性数据的变化,并分析了引起这些变化的原因。结果表明以SPAN80为主的复配乳化剂具有比较良好的乳化性能;在60～90℃范围内,乳化原料油油水界面张力比原料油表面张力下降65.6%～84.3%。
王荟慧[2]2008年在《可聚合性Span 80的合成研究》文中研究说明本论文主要研究了山梨醇与油酸反应制备Span 80,然后由Span 80与丙烯酸反应合成丙烯酰化Span 80的反应工艺条件。丙烯酰化Span 80是一种可聚合性表面活性剂,具有较好的乳化力。合成Span 80步骤中首先研究了叁种催化剂(酸性、碱性和氧化物催化剂)在一步法中对山梨醇和油酸的催化反应。通过对反应温度、时间的研究,确定了在ZnO催化的最佳工艺:催化剂质量分数为0.5%,反应温度210℃,反应时间2.5h。同时本文应用先醚化后酯化两步合成工艺对叁种醚化催化剂和叁种酯化催化剂的催化效果进行了研究,通过对催化剂配比、醚化和酯化时间与温度的研究,探讨了不同催化剂和合成方法对产品乳化力的影响。确定了先醚化后酯化的最佳工艺条件:原料摩尔比:山梨醇∶油酸=1∶1.4,醚化阶段以质量分数0.5%的对甲苯磺酸为催化剂,反应时间为15min,反应温度为120℃;酯化阶段以质量分数0.5%的NaHCO_3为催化剂,反应时间为2h,反应温度为215℃。该工艺得到的产品色浅、流动性好、乳化能力强。合成丙烯酰化Span 80的步骤中首先研究了Span 80与丙烯酸直接酯化的反应工艺。通过单因素分析和正交实验得到了较佳的工艺条件:原料摩尔比为:Span 80∶丙烯酸=1.1∶1,使用质量分数为6%的对甲苯磺酸为催化剂,0.8%的对苯二酚为阻聚剂,溶剂为甲苯,用量为80mL每摩尔丙烯酸,反应时间为3h,反应温度为118℃。此时反应转化率为99.5%,产物碘值为94.7gI_2/100g试样。同时还研究了用丙烯酸与氯化亚砜制得丙烯酰氯,再与Span 80酰化反应的工艺。考察了反应时间、溶剂、催化剂、配比等条件对产率的影响,得到了较佳的工艺条件:使用叁乙胺为催化剂,摩尔比为:丙烯酸∶氯化亚砜∶Span 80∶叁乙胺=1∶2.1∶1∶1.4。制备酰氯阶段反应时间为1.5h,反应温度为40℃,加料顺序为丙烯酸滴加入氯化亚砜;酰化阶段反应时间为3h,反应温度为50℃,溶剂为甲苯,用量为80mL每摩尔丙烯酸。此时产物碘值为94.9gI_2/100g试样。文章同时探讨了丙烯酰化Span 80在乳化中的应用,证明其具有优于Span 80的乳化性能。
宋力骞[3]2016年在《失水山梨醇倍半油酸酯及双子衍生物的合成与性能研究》文中研究指明乳化剂是乳化炸药的重要组成部分,乳化剂的优劣与乳化炸药的稳定性、爆炸性能等指标密切相关。本文探索了失水山梨醇倍半油酸酯的优良合成工艺,提升了产品性能,并在此基础上进一步加以改进,以马来酸酐作为联结基团合成双子乳化剂,并对各个产物进行性能测试,考察了该新型乳化剂在乳化炸药中的应用性能。本文通过对合成工艺中醚化阶段和酯化阶段的反应温度、反应时间、催化剂、原料比例以及合成方法的探索,确定了合成失水山梨醇倍半油酸酯的最佳工艺条件为：真空状态下,以磷酸作为醚化催化剂,m(磷酸)：,m(D-山梨醇)=0.05：1,n(山梨醇)：n(油酸)=1：1.7,醚化温度155℃,醚化时间90 min,酯化催化剂为NaOH,用量0.3%(以原料总质量为基准),酯化温度205℃,酯化时间4 h。本文通过单因素分析,确定了合成以马来酸酐为联接基团的MAH-Arlacel C双子乳化剂的优化工艺条件为：真空状态下,马来酸酐开环反应温度120℃,反应时间2.5 h；酯化阶段反应温度165℃,反应时间4.5 h,酯化催化剂为NaOH,用量为0.5%(总物料的质量分数),m (MAH):m (ArlacelC)=1:9。本文通过乳化力、乳胶基质稳定性以及乳化炸药爆炸性能等考察了所合成的两种乳化剂的性能。结果表明,所合成的两种乳化剂乳化力优于现有同类品种,制备的乳化炸药爆炸性能、储存稳定性等也均优于同类产品,具有良好的应用前景。
赵文秀[4]2008年在《反丁烯二酸酸甘油甲酯的合成及其性质的研究》文中认为多功能化食品添加剂是食品添加剂发展的一个重要方向。a,β—不饱和羰基结构是防腐剂呈强抗菌活性的有效功能结构。反丁烯二酸二甲酯(DMF)即为一种含有该功能团的广谱、高效、低毒的防腐剂,但由于其致皮肤过敏性导致在食品工业中的应用受限。论文引入甘油基团,保留其防腐官能团,在增大分子量,消除升华特性的同时,增加两个羟基基团,增强其亲水性,合成新型多功能食品添加剂反丁烯二酸甘油甲酯(GMF),并对其抑菌活性和乳化特性进行了研究。根据有机合成原则,分析了原料、催化剂等因素对GMF可能合成路径的影响,确定了以顺丁烯二酸酐为原料,并且采用“一锅法”完成叁步反应的合成路线。在单因素试验基础上,得到合成GMF的优化条件为:顺丁烯二酸酐:甲醇=1:1,酯化温度60℃,酯化反应时间0.5h,搅拌速度600r/min,此时顺丁烯二酸单甲酯的产率最大;顺丁烯二酸酐:甘油=1:1,酯化催化剂对甲苯磺酸的用量为6%,酯化温度85℃,酯化反应时间3.5h;异构化催化剂SOCl2质量分数6%,异构化温度65℃,异构化反应时间2h,所得GMF酯化度(DE)为1.09,产率为78%。产品为白色颗粒固体,熔点约为110℃～130℃,常压下无升华性。其结构用红外光谱和液相色谱-质谱联用得到表征。抗菌特性研究表明:DE为1.09的GMF具有较广的抗菌谱系,对细菌、酵母和霉菌的生长具有较强的抑制能力,抑菌作用不受pH值的影响。在pH3～7的介质中,GMF具有接近于DMF的抑菌能力。环境温度在27℃～47℃变化时,对GMF的影响较小,但温度大于90℃时,GMF会发生聚合,导致抑菌效果下降。皮肤试验证明GMF不具有DMF对皮肤刺激、过敏的特性。乳化性能研究表明:DE为1.09的GMF是一种非离子型的W/O型的表面活性剂,其HLB值为9.1,pH值在7左右,pH随浓度变化不大。临界胶束浓度比分子蒸馏单甘酯和Span-80低,为0.6g/L;起泡性能比Span-80和分子蒸馏单甘酯好,而且泡沫也比它们的稳定。浓度为0.3%的表面活性剂溶液的表面张力为43.3mN/m。综合抗菌和乳化特性研究,说明GMF是一种具有一定乳化性的广谱、高效的新型食品防腐剂。
张娅[5]2013年在《环氧的开环反应及新型表面活性剂的制备》文中研究说明表面活性剂的种类很多，不同种类的表面活性剂可以应用到不同的乳化分散体系。本文研究叁类表面活性剂：（1）Gemini表面活性剂。它是上世纪九十年代发展起来的一类新型表面活性剂，特殊的分子结构使其具有许多优异的性能。由于长链烷基化合物的化学反应性比短链烷基更困难，目前合成的Gemini表面活性剂的疏水碳链长度一般只有8-12个碳。（2）烷醇胺类表面活性剂。烷醇酰胺型和酯基季铵盐型表面活性剂已经在化妆品和纺织助剂等领域得到了广泛的应用，但其合成过程多数需要在较高的温度下进行，反应条件苛刻，副反应较多。（3）聚甘油脂肪酸酯是一类非离子型绿色表面活性剂，在食品、化妆品、医药等行业得到广泛应用。但是合成过程大都需在200℃左右的高温下进行，且聚合度和酯化度都是多分散的。本文利用环氧的开环反应，首先合成了乙二醇二缩水甘油醚、十八烷基缩水甘油醚以及端羟基聚环氧氯丙烷醚等中间体，并以这些中间体为原料，在较低温度下分别制备了上述叁类表面活性剂：（1）疏水碳链长度为18个碳双烷基双羧酸钠(DADC)和双烷基双硫酸酯钠(DADS)阴离子Gemini表面活性剂；（2）与烷醇酰胺和酯基季铵盐结构类似的长链烷醇胺和烷醇胺盐表面活性剂；（3）与梳形聚甘油脂肪酸酯结构类似的嵌段型聚甘油脂肪醇醚非离子表面活性剂(PGAE)。测定了Gemini表面活性剂和烷醇胺类表面活性剂的应用性能，并且研究了影响聚甘油脂肪醇醚HLB值的因素。结果表明：与传统的单链羧酸钠和硫酸酯钠表面活性剂相比，DADC和DADS双子表面活性剂具有更高的表面活性和更优异的发泡性能、乳化能力以及钙皂分散能力；与结构类似的醇胺类表面活性剂相比，双长链烷基乙醇胺盐(D-MEAS)具有较好的表面活性和钙皂分散能力，双长链烷基乙醇胺(D-MEA)具有优异的发泡力和泡沫稳定性，单长链烷基二乙醇胺盐(M-DEAS)具有非常好的乳化能力，单长链烷基二乙醇胺(M-DEA)的润湿性能较优异；改变环氧氯丙烷链段的聚合度可调节亲水性聚醚链段长度，因而改变聚甘油脂肪醇醚的HLB值，当环氧氯丙烷链段的聚合度为8-12时，可得到HLB值为5.5-8.4的聚甘油脂肪醇醚。
董宇清[6]2005年在《山梨醇酐单油酸酯的合成及其乳化炸药的稳定性研究》文中指出山梨醇酐单油酸酯(Span-80)是一种典型的多元醇型非离子表面活性剂,由山梨醇失水内醚化并与油酸发生酯化反应生成。本论文介绍了Span-80的研究现状、反应机理及二步法合成工艺。介绍了乳状液及乳化炸药的基本知识、及其用Span-80为主的复合乳化剂对乳化基质的稳定性影响。 本论文主要研究了内醚化催化剂和酯化催化剂对山梨醇和油酸的催化反应,结果表明在内醚化催化剂K_1和酯化催化剂K_2催化下,产品单酯含量与传统的NaOH相比有较大提高。通过对内醚化的温度、时间和用量,酯化的温度和时间的研究,确定了Span-80合成的最佳工艺条件,并得到了单酯含量为64%的产品。实验证明二步法工艺得到的产品色浅、流动性好、单酯含量较高,产品乳化应用效果较好。 山梨醇酐单油酸酯是一种很好的油包水(W/O)型乳化剂。本论文还研究了不同反应条件下得到的产品的乳化稳定性,初步探讨了反应条件、酸值、皂化值、羟值、和产品酯化物分布与产品乳化基质稳定性之间的关系。 本论文的最后,研究了Span-80分别与Tween-80、及高分子乳化剂—聚异丁烯丁二酰亚胺两种复配体系乳状液的稳定性。各种研究表明Span-80和Tween-80具有较好的复配效果、Span-80和聚异丁烯丁二酰亚胺具有更好的复配效果。
徐乾[7]2016年在《深水抗压型乳化炸药的制备及性能研究》文中提出在压力作用下乳化炸药爆轰性能会出现不同程度衰减,称之为“压力减敏”现象,爆轰性能的衰减程度与乳化炸药组成密切相关。本文通过优化乳化炸药配方中乳化剂、敏化剂和油相材料的种类和含量,获得了一种深水抗压性能和爆轰性能优良的乳化炸药。鉴于现阶段应用的乳化剂均存在一定缺点,合成了一种新型高分子乳化剂,并将其应用于优化深水抗压型乳化炸药的配方。以聚异丁烯丁二酸酐和叁聚甘油为原料采用真空无溶剂法合成了新型高分子乳化剂聚异丁烯丁二酸叁聚甘油酯,最佳工艺条件为：真空保护,真空度为0.09 MPa,投料质量比为聚异丁烯丁二酸酐：叁聚甘油=4.5：1,以0.8% CaO(以聚异丁烯丁二酸酐质量计)作催化剂,反应温度为190℃,搅拌速率为300 r·min-1,反应1.00 h,采用常温水冷却。在此条件下制备的聚异丁烯丁二酸叁聚甘油酯的酸值为4.8 mgKOH·g-1,羟值为227.4 mgKOH·g-1,乳化力为78.5 min。通过单因素实验优化深水抗压型乳化炸药的配方,最佳配方为：76.0%硝酸铵,6.5%硝酸钠,11.0%水,2.2%乳化剂(聚异丁烯丁二酸叁聚甘油酯),4.3%复合蜡(茂名复合蜡),1.5%空心玻璃微球(外加)。分别在水压0MPa、0.3 MPa、0.4MPa和0.5 MPa下加压4 h,测得爆速分别为5214.8 m·s-1、4671.9 m·s-1、4523.3 m·s-1、4452.4 m·s-1,爆速衰减率分别仅为0、10.41%、13.26%和14.62%,表现出优异的深水抗压性能和爆轰性能。通过乳胶基质研究深水抗压型乳化炸药的储存稳定性和热稳定性,结果表明,深水抗压型乳化炸药的乳胶基质储存稳定性和热稳定性均优于乳化剂T152和Span-80制备的乳胶基质,具有良好的储存稳定性和热稳定性。
张咪咪[8]2015年在《新型复合油相及其专用乳化剂的研究》文中研究指明在复合蜡中添加不同量的糠蜡,考察糠蜡对复合油相的影响,加入减四线蜡下油和微晶蜡调节复合油相理化性质制备新型复合油相。研究新型复合油相专用乳化剂,创新性的合成双子非离子型乳化剂,该乳化剂是以马来酸酐为联接基团与Span80进行双酯化反应而得,能明显降低水油相界面张力,提高自身表面活性。探索新型双子乳化剂的反应条件,测定其乳化性能,并与T152复配制备复合乳化剂,结合新型复合油相应用于乳化炸药中。研究结果表明,在复合蜡中加入适量糠蜡可显着提高复合油相硬度,降低含油量。确定新型复合油相调和组分为糠蜡、炸药复合蜡X、减四线蜡下油和微晶蜡,配方优化得糠蜡10%-16%,炸药复合蜡X 45%-55%,减四线蜡下油为29%-33%,微晶蜡3%-5%,制得的新型复合油相符合乳化炸药复合蜡技术要求。马来酸酐和Span80双酯化反应最佳条件为催化剂用量0.5%,马来酸酐与Span80摩尔比1：2.1,反应温度130-140℃和溶剂二甲苯占反应物总质量50%,测得产物酸值在10mgKOH/g以下。通过红外分析,产物顺丁烯二酸双山梨醇酐单油酸复酯羟基数目增多,表面活性加强。应用效果表明,产物易乳化性提高,在二甲苯-水体系中测得乳化时间为190 min,达到最佳乳化效果。用合成的双子乳化剂、复合乳化剂与新型复合油相制备乳化炸药,测试结果显示,乳胶基质颗粒粒径较小,分布均匀；乳胶基质黏度随着温度升高而降低,黏度总体较高,乳化效果好；高低温循环后电导率变化小,乳胶基质稳定性高,性能均优于Span80。双子乳化剂、复合乳化剂与乳化炸药其他组分相容性较好,能有效提高乳化炸药爆炸性能,应用前景较为广泛。
朱金丽[9]2007年在《硬脂酸蔗糖酯系表面活性剂的研究》文中研究说明蔗糖与硬脂酸甲酯(MS)的亲和力小，相容性差，因此，传统的无溶剂法通常借助高温(170～190℃)以及使用大量的脂肪酸皂(25～40％)来避免蔗糖和MS之间的相分离及蔗糖的团聚。本论文提出了无溶剂胶体法合成和醇分离的蔗糖酯制备新工艺。无溶剂胶体法改进了蔗糖在硬脂酸甲酯中的分散效果，使蔗糖微粒的粒径介于50～1000nm，形成稳定的胶体分散体系，从而提高蔗糖和MS的界面反应效率和转化率以及硬脂酸蔗糖酯(sucrose stearate，SSE)的单酯含量。考察了反应条件对MS转化率、SSE产率及单酯含量的影响。在催化剂碳酸钾用量为2.0％(质量比)，硬脂酸钾用量为15％(质量比)，反应温度130℃，反应时间2.5 h，糖酯比1.25(摩尔比)的最优条件下，MS的转化率达到100％，提纯后，SSE最终重量得率为63.7％，单酯含量为61.2％。采用醇分离法分离蔗糖单酯和多酯，蔗糖酯可被定量地分为高单酯含量部分和低单酯含量部分，溶剂用量越少，分离温度越低，单酯含量越高。经醇分离法分离后，单酯含量最高可达到91.6％。无溶剂胶体法合成的SSE质量高，优于目前被公认质量最好的日本第一工业制药株式会社的蔗糖酯DKF-160和DKF-50。与传统的无溶剂法相比，该工艺可明显降低反应温度(降至130℃)，减少硬脂酸钾用量(降至15％)，同时MS转化率高、产品质量高、产率高、单酯含量高，是一个具有很好的工业化前景的蔗糖酯制备工艺。采用IR，~1H NMR，ESI-MS和MALDI-TOFMS对SSE进行了结构鉴定。通过TLC对产品中的蔗糖、MS、脂肪酸、脂肪酸皂和SSE进行了分离和定性分析，并用TLC扫描仪对SSE反应过程中的MS进行了定量分析。采用C_8柱，以甲醇／四氢呋喃-水为流动相，通过HPLC-ELSD对SSE进行了定性和定量分析。HPLC-ELSD有效地分离了SSE产品中的蔗糖、单酯、二酯、脂肪酸、MS和多酯，是一种通用、快速、高效的蔗糖酯的定性和定量分析方法。采用合适的溶剂体系及适当的质谱条件，用ESI-MS对蔗糖酯进行了定性分析。质谱结果对产品的HPLC分析及预测反应结果能提供必要的信息。系统地研究了硬脂酸蔗糖酯的结构组成与表面张力、界面张力、发泡力、硬水稳定性和乳化力等物化性能的关系。研究了硬脂酸蔗糖酯与阴离子、非离子表面活性剂的复配性能。设计并合成了叁类新型的硬脂酸蔗糖酯表面活性剂：疏水化改性甲基苯基硬脂酸蔗糖酯(STODE)、阴离子改性马来酸硬脂酸蔗糖酯(MSS)和阳离子改性甜菜碱硬脂酸蔗糖酯(SSL)。与硬脂酸蔗糖酯相比，STODE具有优异的界面性能，在浓度均为1.0 g／L时，硬脂酸蔗糖酯的界面张力为12.0 mN m~(-1)，STODE的界面张力可达到0.07 mN m~(-1)；MSS的溶解度和乳化性能显着提高，尤其是在有盐条件下。MSS还具有优异的硬水稳定性(5级)；SSL具有优异的硬水稳定性(5级)。
林琳[10]2007年在《米糠油制备生物柴油及其乳化与燃料特性研究》文中指出相对于传统石油基燃料而言,生物柴油因其具有可再生、有害物质排放少等优点,而日益引起人们的关注。以大豆油、菜籽油制备生物柴油的主要问题在于其原料与粮争地和成本过高,迫切需要寻找一种资源丰富、价格低廉的原料,以降低生产成本。米糠是稻米加工的副产物,约占稻米质量分数6～10%,目前多用于畜禽饲料。米糠中油的含量为质量分数16～32%,由于脂酶的存在,米糠油极易水解、氧化,从而导致不宜食用,即便作为饲料,其品质也难以保证。我国米糠资源丰富,将其用于制备生物柴油,既可合理利用米糠油资源,又可提高饲料的质量。本论文以米糠油为原料制备生物柴油,即米糠甲酯(RBME),进行了米糠油原料特性、酯交换反应工艺条件及乳化油制备的研究,并对所制备的燃料油的燃烧与排放性能进行了台架试验研究。主要研究工作如下:1.米糠油的理化性能指标和脂肪酸组成是其能否制备或作为石化柴油替代燃料的关键。本文采用气相色谱—质谱仪和常规分析仪器对米糠油的理化性能指标和脂肪酸组成进行了测定与分析。结果表明米糠油主要由棕榈酸、油酸和亚油酸叁种脂肪酸组成,其结构与理想的柴油替代品结构类似,具有制备生物柴油的条件。同时,由于其酸价过高,在进行酯交换反应前需要做降酸处理。2.采用机械搅拌碱催化酯交换反应制备RBME。试验结果显示在KOH催化条件下,根据转化率所得最佳工艺条件为:醇油摩尔比为6,催化剂用量0.9%,反应温度60℃,反应时间45min。而由得率所得的米糠油制备RBME的最优反应条件为:醇油摩尔比6,催化剂用量1%,反应温度50℃,反应时间60min。4因素对转化率和得率的影响大小顺序均为醇油比＞催化剂用量＞反应温度＞反应时间。3.采用超声波辅助碱催化酯交换反应制备RBME。结果显示与传统的机械搅拌相比,超声波辅助方法可以缩短酯交换反应的时间15～20min。超声频率40kHz条件下反应速度较28kHz快,但是由于产物水洗分离困难而使得产物得率反而有所下降。超声辅助酯交换法还可以减少催化剂的用量,当催化剂用量为质量分数0.5%时可得到最高的转化率和得率。4.对RBME的燃烧及排放性能进行发动机台架试验。试验结果显示其各项燃料指标均能达到美国ASTM或德国DIN相关生物柴油标准,具有良好的燃料特性。在不对发动机结构进行改动的情况下,未造成燃烧恶化,燃烧情况和0~#柴油十分接近。燃用RBME输出功率与0~#柴油基本相当,油耗略有增加,可以显着降低CO、HC的排放,但NO_x排放有少量增加。5.在柴油—乙醇混合燃料中添加RBME制备柴油—RBME—醇混合燃料并对其稳定性和燃料特性进行研究。试验结果表明,加入RBME可以显着改善柴油—醇混合燃料的稳定性以及十六烷值等燃料特性,同时还可以相应的提高柴油—醇混合燃料的燃烧及排放状况。但是柴油—RBME—乙醇叁相混合燃料在0℃以下稳定性较差,有待进一步的研究。6.以柴油—RBME—乙醇混合燃料为对象,研究了混合燃料中含氧量对排放性能的影响。试验结果显示,在混合燃料含氧量低于RBME含氧量时,CO和HC的排放量随着含氧量增加而减少。但随着混合燃料中乙醇所占比例增加,虽然燃料含氧量不断增加,但是CO和HC排放量增加。NOx排放量则随着燃料含氧量的增加而增加,而碳烟颗粒物的排放量则随着燃料含氧量的增加而减少。7.采用Span80和Tween80制备RBME—水乳化燃料。试验结果显示制备W/O型乳化油的较佳条件是:加入乳化剂量的质量分数为0.5%,温度30℃时,油水体积比为9,搅拌转速3000r/min,搅拌时间15min,HLB值为4。制备O/W/O型乳化油时,其较佳HLB值范围在6～9之间。当含水量大于10%时,其乳化油的粘度远高于普通柴油,不适合在柴油机上应用。8.对RBME—水乳化油的燃烧和排放性能进行台架试验研究。试验结果显示乳化油的燃油消耗率略高于0~#柴油,输出功率则低于0~#柴油。如果去除水所占的比例,乳化油的实际油耗比单烧RBME要低,具有一定的节油作用。乳化油的CO、HC、NOx和碳烟颗粒物的排放量均低于普通柴油。9.采用大豆磷脂、Span80、Tween80复配制备RBME—水乳化油。试验结果显示大豆磷脂和其它化学乳化剂配制的复合乳化剂,具有良好的乳化性能,与纯化学复合乳化剂的乳化能力相当,优于单一的化学乳化剂。在HLB值相同情况下,复合乳化剂的组成对乳化能力影响并不明显。同时,大豆磷脂的加入对乳化油的燃料特性并不产生负面影响。综上,利用米糠油制备RBME及其乳化油是可行的。大力发展RBME及其乳化油对发展循环经济和新能源开发,减少环境污染,保护生态环境都具有重大意义。研究工作为加快我国生物柴油的产业化进程,提供了理论与实践基础。
参考文献：
[1]. 采用新型催化剂合成Span及其乳化性能的研究[D]. 杨晓东. 南京工业大学. 2004
[2]. 可聚合性Span 80的合成研究[D]. 王荟慧. 南京理工大学. 2008
[3]. 失水山梨醇倍半油酸酯及双子衍生物的合成与性能研究[D]. 宋力骞. 南京理工大学. 2016
[4]. 反丁烯二酸酸甘油甲酯的合成及其性质的研究[D]. 赵文秀. 江南大学. 2008
[5]. 环氧的开环反应及新型表面活性剂的制备[D]. 张娅. 天津大学. 2013
[6]. 山梨醇酐单油酸酯的合成及其乳化炸药的稳定性研究[D]. 董宇清. 中南大学. 2005
[7]. 深水抗压型乳化炸药的制备及性能研究[D]. 徐乾. 南京理工大学. 2016
[8]. 新型复合油相及其专用乳化剂的研究[D]. 张咪咪. 南京理工大学. 2015
[9]. 硬脂酸蔗糖酯系表面活性剂的研究[D]. 朱金丽. 大连理工大学. 2007
[10]. 米糠油制备生物柴油及其乳化与燃料特性研究[D]. 林琳. 江苏大学. 2007
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