信息化环境下钢铁产品成本核算体系研究，本文主要内容关键词为：成本核算论文,钢铁论文,体系论文,环境论文,产品论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
［中图分类号］TH166;TP181 ［文献标识码］A ［文章编号］1673－0194(2012)24－0010－04
一、引言
成本是企业适应现代社会竞争法则和求得生存发展的关键因素．因此成本核算管理一直是企业管控的重要内容之一。研究显示，企业在产品成本上的满意程度与企业决策过程中对成本信息的掌控和利用程度正相关[1]。信息化手段和方法能够提升企业对成本信息的这种掌控和利用程度，其普及和发展势必为传统成本管理注入了新的活力[2]。
生产资源的流动和耗费过程逐渐形成了产品成本累积，因此对产品成本形成过程的清晰再现将有利于加强对资源消耗过程的管控，从而帮助企业实现有效利用资源、提高生产效率、降低产品成本的经营目标。近年来，以柔性制造系统、敏捷制造系统和现代集成制造系统为代表的现代复杂生产模式逐渐在钢铁企业中得到广泛应用。钢铁企业的物料流转呈现出交织复杂的组织关系，数据信息呈现出灵活多样的结构特点，然而成本核算体系却未同步提升，不能有效地从信息化环境中获取成本相关数据，或因核算体系陈旧无法提供翔实的成本信息。这一矛盾使得复杂生产环境下的成本形成过程难以得到清晰的展现，决策支持所需的成本信息相关性和准确性面临着越来越多的质疑，企业对成本信息的需求处于既迫切而又无奈的境地。
因此，对于钢铁企业这种生产复杂的企业类型，寻求计算过程更为灵活、更加有利于展现成本形成的真实过程，并且更适合于在信息化环境下应用的成本核算方法体系成为解决上述问题的突破点。
二、钢铁产品成本核算特点分析
钢铁企业产品成本是随着生产过程逐渐积累形成的。按照生产工艺路线．物料的流动促使了资金流和信息流的形成。随着物料和能源的消耗、设备和劳动力等资源的投入，相应地产生生产出符合质量性能要求的一定数量的产品，为企业创造效益[3]。
钢铁企业生产过程中，从原材料配料开始到最后形成产成品，物流、资金流和信息流三者发生着正向流动的同时也存在着逆向流动。各种资源的耗费主要以直接材料、直接人工和制造费用等形式计入产品成本，原材料成本随着生产的进行逐渐转化为在制品成本，继续流入下游作业成为后续产品的坯料成本，或是成为半成品库的在制品库存成本等。同时，由于质量问题进行返修、退回的物料以及为了节约资源而对废料进行的回收利用等生产情况引起了逆向的物流、资金流和信息流。由于钢铁企业生产过程的复杂性，导致这些物料、成本和信息数据结构复杂，原材料、在制品、产成品、废品和返回废料等同时分散于各个生产环节中。上述过程具体如图1所示。
图1 钢铁企业成本形成过程
基于以上分析，得出钢铁产品成本核算具有如下显著特点：
(1)混合流程型生产特点导致其成本构成复杂。钢铁企业生产流程中既包括原料冶炼的流程型生产阶段，又包括轧制和精加工等离散型生产阶段，属于混合流程型企业。生产过程采用分段生产、分段运输、分段存储的组织模式，成本发生地点分散，原材料、在制品和产成品等物料形式并存。
(2)钢铁企业是资源消耗型企业，原材料成本在整个产品成本中占有极高的份额。以某大型钢铁企业2011年9月成本数据为例，其成本份额如图2所示。对于冶炼分厂而言，柱状图的浅色部分表示钢铁料和铁合金等原材料成本份额，深色部分代表直接人工和制造费用等其他成本份额；对于加工分厂而言，浅色部分则代表使用上游转移来的在制品成本份额，又称为坯料成本份额，深色部分代表其他成本份额。通常，钢铁企业冶炼阶段原材料成本份额高达75％以上，而加工阶段的在制品坯料成本也高达80％以上，原材料(坯料)成本份额很高，成为产品成本的最重要的构成部分。
图2 钢铁企业产品成本份额
(3)生产物流交织复杂，导致资源消耗关系追溯困难。不同作业之间物料的流动路径决定了成本的转移过程。在钢铁企业生产中，资源消耗的一般规律是“钢材消耗钢坯、钢坯消耗钢锭”。但是，由于企业内部生产组织复杂、物料流动交错、生产过程中不确定性扰动频繁、工艺情况复杂多变，导致合炉生产、合并批次或拆分批次等生产组织情况时常发生，坯料成本难于追溯，从而引起成本核算结果失真、甚至存在较大偏差。
(4)在制品库存节点多且动态变化增加了在制品成本估算和控制的难度。在图1中，从钢锭或连铸坯到最终产成品的加工过程中，形成了多种形式的在制品库存。这些在制品将生产过程中的各个工序联接起来，有效满足了企业正常生产对物料的客观需要。但是，若在制品库存过多，则会增加企业的运营成本，降低企业资金的周转率，最终影响企业赢利能力。而在制品的数量、种类随时发生动态变化，所以在制品库存总是处于动态变化的过程中；同时，不同种类、规格、批次的在制品的成本也存在着差别，因此在制品库存成本呈现出动态变化的特点，对其进行实时监控变得更加困难。
(5)返回钢、废品或返修品等不可避免，物料与常规生产流程反向流动的情况大量存在，其成本核算应得到重视。复杂的生产工艺、多样化的客户需求、复杂的产品结构和严格的质量标准使得钢铁企业内部形成了大量的逆向生产物流。在钢铁企业中，对于这部分逆向物流的处理，缺少相应的成本信息的支持，其成本核算、分析以及辅助成本控制等信息不足，严重影响了控制及时性和决策的合理性。
三、钢铁产品成本核算体系架构
本文提出一种针对上述特点的成本核算体系，以企业集成的多个信息系统为数据平台、以资源消耗会计理论为成本核算的基本原理、以钢铁企业成本构成特点为基础，真正适用于钢铁企业的迫切需求。该体系结构由资源归集、原材料成本核算、费用分摊、在制品成本流转追溯及核算、特殊品成本核算及分析，以及成本报表统计分析6个部分构成，如图3所示。
图3 钢铁企业成本核算管理体系
1.资源归集
在钢铁产品生产过程中，发生的费用主要包括原料费、备品配件费、固定资产折旧费、维修费、工人工资和薪酬等。基于企业的信息化平台，可从财务管理系统接收这些费用凭证信息，作为成本核算的费用来源。将某一核算期间内的这些费用资源按照不同的用途和成本习性进行归集和划分，归集为各种不同的资源集结点，例如轧制作业工人工资集结点、轧制作业轧辊费集结点。以便后续成本核算时根据资源耗费的不同动因分别进行资源直接分配、差异分配或费用分配。
2.原材料成本核算
经过资源归集得到的直接材料通过原材料成本核算计入产品成本。由于钢铁企业原材料种类繁多、现场计量误差或者人为记录失误等造成的物资出库总量与生产实际消耗计量总量间不可避免地存在着数量差异；同时，原材料采购价格随着市场不断变化造成核算期间内同一种原材料的价格差异。该成本核算体系通过资源直接分配和差异分配两种方法解决数量差异和价格差异核算问题。首先，依据物资供应管理系统提供的原材料数量以及生产物流管理系统提供的原材料实际消耗进行数量差异平衡，且其核算过程还需要满足实际生产条件约束：包括工艺要求的炉容量约束、质量要求的化学成分含量约束、生产物流要求的出库账和生产消耗记录约束等。然后，依据财务管理系统提供的原材料出库计划价格和价格差异凭证对数量差异平衡结果进行进一步的价格差异的平衡，最终实现原材料成本的核算。
3.费用分摊
经过资源归集得到的制造费用等按成本动因通过费用分摊方式计入产品成本。成本动因需要依据生产物流管理系统中记录的资源消耗关系、实际生产工艺路线情况和设备情况等进行确认计量[4]。费用分摊将根据各个集结点中资源耗费的不同动因进行核算。例如，轧制作业工人工资集结点和轧制作业轧辊费集结点归集的费用按照轧制时间/轧制量进行费用分摊。按照资源耗费主体的不同，又可将费用分摊分为：①线分摊，对于与具体作业消耗或资源消耗无直接比例关系的资源，如果能够按照不同生产线分开归集(例如不同生产线的生产人员工资、水电费用等)则采用该生产线的主体作业成本动因进行分摊；②厂分摊，对于与具体作业消耗或资源消耗无直接比例关系的资源，如果直接被本分厂所有成本对象所消耗．则采用厂分摊方式。
4.在制品成本流转追溯及核算
钢铁料和铁合金等原材料经过炼钢分厂后形成了不同形状规格和理化性能的钢水、钢锭或钢坯，随后被转移到电渣、锻造或轧制等加工分厂进行进一步加工．生产过程逐渐转变成离散型。从冶炼分厂到加工分厂，随着在制品的转移，需要对其在制品坯料成本进行核算，即进行在制品成本流转追溯及核算。在制品按照工艺路线和生产调度安排或是转移到下游作业，或是结存于在制品库存中。基于生产物流管理系统和销售管理系统提供的生产物流和产品入库信息以及成本管理系统中上游分厂成本核算信息，追溯在制品成本流转过程和估算在制品库存成本，实现全面的在制品成本追溯及核算。
5.特殊品成本核算及分析
一般而言，在企业生产过程中，除了产出正常品外，还会出现一些“特殊品”。这种特殊品既包括加工过程中产生的切头切尾料或修磨出的钢屑等返回钢，也包括质量不达标的返修品或废品等。这些特殊品在钢铁企业中大量存在，引起企业经济损失、降低资源利用率。对其进行核算时一方面要合理归集、摊销其损失，另一方面要分析其产生的原因加以合理控制。特殊品成本核算及分析即是从前述的成本核算结果中抽取成本信息．基于资源耗费关系对特殊品进行核算(损失归集、摊销)，并依据成本管理系统所提供的成本信息、质量管理系统所提供的质量信息和生产物流管理系统提供的生产信息对特殊品所经过的作业进行属性分析，识别出关键作业属性和引发特殊品的主要原因，以期最大限度地避免或降低成本损失，提高生产及成本管控水平。
6.钢铁企业成本报表统计及分析
成本报表是成本核算结果的规范化输出形式，也是企业进行成本决策的基础。结合各系统中与成本相关的信息，按照管理人员的实际需求对成本核算结果按照钢号、炉号、批次进行统计分析，形成包括成本计算表、步骤费用表、产品实际消耗表、产品成本项目汇总分析表、商品成本分析表、在制品成本收支余平衡表等在内的多种成本报表。
该成本核算体系内的6大关键内容是相辅相成的，各部分之间存在成本信息交互。而且，成本核算体系本身也不是孤立存在的，它与企业其他信息系统存在集成关系。例如，图3中以成本核算为核心，原材料成本核算过程中所需的价格信息来自于财务管理系统，数量信息来自于物资供应系统，实际消耗的数量来自于生产物流管理系统。同时，成本核算结果通过信息系统平台反馈到销售管理系统、财务管理系统、生产物流管理系统、质量管理系统和生产现场的制造执行单元，实现多个系统间信息交互。
四、系统实现与应用案例
目前，该核算体系已在我国某大型钢铁企业得到应用。以该成本核算体系为基础，在分布式环境下采用面向服务架构(Service－Oriented Architecture,SOA)[5]的形式成功开发并应用了该信息系统，系统结构如图4所示。
图4 分布式环境下成本核算系统结构
企业级Java Beans封装业务逻辑是服务提供方；业务层与数据库层通过(Java Database Connectivity,JDBC)连接；服务提供方、服务请求方和UDDI注册中心之间交互遵循简单对象访问协议，相互间通信时HTTP承载消息，XML表达语义。其中，表示层即是Web Services服务请求方，与服务应用程序交互，提供运算结果以JSP、ASP或XHTML页面呈现给客户；针对外部广域网客户的访问，内部网与外部网之间架设防火墙加以安全控制；Web Services保证了企业系统的协同整合。
五、结论
本文构建的钢铁产品成本核算体系已在某钢铁集团公司中正式应用，为集团成本管理工作提供了支持，使该集团实现了成本核算工作的细化分解，降低了财务人员的工作量，并且使企业能协调地计划、监控和管理各项成本，从而达到提高经济效益、降低成本、为企业经营决策服务的目的。
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