摘要：列车内装系统是旅客界面重要的组成部分，它为旅客和工作人员提供了一个安全、舒适的旅行和工作环境。文章根据低地板车辆平顶板安装特点，结合人机工程学，系统介绍了车辆内装顶板部件选取、工装设计、集成安装等常见问题，力求在保证质量的前提下，提高生产效率，使配件组装具有完善的工艺方案、最佳的组装路径，是对低地板车辆应用的一次创新。
关键词：低地板车辆 内装中顶板 装配探讨
一、内装概述
1.1内装简介
内装系统从最初的装饰和结构件的功能，逐渐增加了防火和阻燃的功能、减振降噪功能、绿色环保功能等。内装以后，突出了美观大方，色调协调、明快、柔和的特点，具有现代气息。
1.2内装设计原则
对车体内装设计时将考虑以下要点：（1）总体布局、装饰具有现代美学观点，既体现时尚，又具有前瞻性；（2）适合于乘客群体的人机工程学设计；（3）完全协调一致的颜色和质地；（4）良好的密封以防水、防尘；（5）使用不显眼的紧固件及配件；（6）在易磨损部位采用较高耐久性的表面处理方式；（7）材料、安装方法、密封和地板不受气候条件的影响；（8）安装牢固可靠、易于保养和清洁；（9）具有良好的防火性能；（10）所有内装材料包括粘接剂均能满足环保要求。
二、低地板车辆模块化内装部件选取
低地板车辆运量大，单程距离较短，并兼有观光特点，这就要求车体在保证强度的前提下，客室侧窗的面积尽可能大，客室门页也采取框架一玻璃粘接结构。按此种结构设计，车辆的控制设备、空调系统只能集成在车辆项板，即在客室项板以上空间进行布置。根据以上分析，选取车顶吊座、纵横梁、空调风道、中项板及其他边顶板安装支架等部件进行模块化组装。
三、低地板车辆工装设计
模块组装分为两部分：车顶吊座安装和中项板模块安装。
3.1车项吊座的安装要求
第一，通过垫片调节吊座安装面高度，在中顶板模块安装完成后，侧顶板通过集成在中顶板模块的锁支架紧固，侧顶板不仅与中顶板处于同一平面，而且侧顶板能够遮挡玻璃粘接区域，同时，中项板不能低于玻璃黑色印刷区域。通过尺寸转化，以车体窗框上边沿为基准，使吊座安装面与基准的高度满足要求。第二，调整各个吊座安装面的平面度满足组装工艺要求。采用水平校准仪完成安装面的平面度调整。首先，在车辆外部架设水平调整仪并调整平台处于水平位置，选取
中部任一安装座并在其上悬挂标尺，通过水平校准仪测量出安装面与同侧车窗上边沿的距离，在测量表单上记录数值；其次，以此安装面为基准，通过水平校；隹仪测量同一侧其他安装座，并记录数值；另一侧吊座的调整步骤和方法相同。最后，测量两侧车窗上边沿的基准高度差是否在2 mm以内，如果超过标；隹，可对一侧安装座增加垫片，或对另一侧安装座减少垫片来消除超差尺寸：如满足要求则不予调整。
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3.2中顶板模块安装要求
中顶板集成部件多，质量大，需液压升降车辅助进行安装。在车顶吊座已经调整完成后，能够通过液压升降车将中项板模块抬升至安装位置，直接紧固螺栓完成安装。液压升降车应包括以下主要部分：行走装置、液压升降装置、微调装置、托盘。
首先，因转向架模块客室内有轮箱限制了通过宽度，所以行走装置宽度不能过宽，长度应短于转向架模块的长度，当液压升降车推入模块内，两端留有操作人员活动空间。
其次，液压升降装置的升降高度满足中顶板模块的安装高度要求。
再次，中顶板模块吊运至液压升降车托盘上，停放位置必然存在误差，当液压升降车推入客室内部，其位置便固定不可调整；为保证中项板模块安装孔与吊架安装螺栓对齐，托架需要满足沿车长、车宽方向微调。因此，托架应设计为三层结构：底层为固定框架，与行走装置牢固连接，其表面尺寸略小于BM中顶板模块尺寸即可：中间层与固定框架为螺杆螺母连接，可作车长方向的微调；顶层与中间层为同样结构，可作车宽方向的微调。
最后，托盘应装配快拆装置，可方便固定中顶板模块。液压升降车整体在保证强度的前提下，采用轻量化设计，同时可在行走装置两侧装配导向轮，当液压升降车通过轮箱时，可通过导向轮保证液压升降车运动不发生偏移，防止对轮箱产生碰撞破坏。当液压升降车与中顶板模块整体质量较大时，为防止车轮对客室地板产生破坏，可预先在客室地板上铺设10mm厚胶合板，增大接触面积减小车轮处的应力。同时，在两侧轮箱处放置薄钢板，防止导向轮对轮箱表面粘接的地板布产生破坏。
四、中顶板模块集成安装
通过以上工装，可以最大限度地集成中顶板模块所包含的部件，不仅包括纵横梁、风道、顶板等部件，而且可以对车顶线槽、线缆进行集成安装。此外，在设计低地板车辆生产线时应考虑到模块化装配的需要，如车辆的支撑方式、车辆支撑的高度、车辆的流转方式。车辆生产线应采用低轨道形式，即在厂房地面以下铺设长导轨，车辆停放在导轨上，其客室内地板面与外部地面齐平。这样液压升降车可方便推入车辆内，并可以在流水线第一个台位安装中顶板模块，因为此台位的空间较大，可以使用天车或叉车搬运中顶板模块，并停放液压升降车。同时，为缩短车辆生产周期，减少部件存放占用空间，可采取中顶板模块委外加工，在供应商处完成组装，根据车辆生产节拍及时配送中顶板模块。
此外，采用低轨道生产线，对于车项部件的安装也只需要架设一层高站，由于高站上不需要放置部件，可降低其强度，只需满足承载操作人员即可。这样不仅减少固定资产的投入、节约成本，而且高站长度短减少厂房占用空间。采用模块化组装，避免了单个部件安装的测量、定位，减少重复工作。将这些部件集成为中顶板模块，只需一次测量、定位便可完成安装，不仅减少操作人员数量，降低劳动强度，而且可以缩短周期，减少工位数量。此外，一次测量、定位也可提高装配精度，保证中顶板与其他内装件结合处缝隙均匀，为后续部件安装提供较好的基准。
五、结束语
随着我国城市化进程的日益加快，城市人口数量不断增长。低地板有轨电车具有运量大、速度快、安全准时、节能环保等优点，已经逐渐成为城市的主要交通工具之一，其发展势头势如破竹。中顶板安装充分考虑了环境、空间、位置等条件，是轨道车辆应用的一次创新。其整体效果使内装系统现代化、人性化，达到了国际一流水平，使旅客尽情享受车内及车外的风景，感受轨道交通的魅力。
参考文献：
[1]邓大伟,吴刚. 低地板车辆用折叠车钩的研制[J]. 机车车辆工艺，2017（01）
[2]董磊. 低地板轻轨车辆设计浅谈[J]. 山东工业技术，2016（15）
论文作者:曲一平,刘鹏飞
论文发表刊物:《基层建设》2017年第13期
论文发表时间:2017/9/12
标签：顶板论文; 升降车论文; 模块论文; 车辆论文; 液压论文; 内装论文; 部件论文; 《基层建设》2017年第13期论文;