马秀清[1]2001年在《双螺杆挤出过程轴向循环流理论分析及实验研究》文中指出本文引入了轴向循环流动的概念。传统的非啮合、啮合同向及啮合异向双螺杆挤出机都是靠两根螺杆的旋转将物料往前输送的，而轴向循环流动是指一根螺杆的某一区段将物料往前输送，对应的另一根螺杆上的该区段将物料往回输送，在该区段物料将形成轴向循环流动。 本文通过对双螺杆挤出过程熔体输送段常规螺纹元件流道和引入轴向循环段的组合流道的流场分析，建立了非啮合、啮合同向及啮合异向常规螺纹元件流道流道及引入轴向循环段的组合流道的物理模型及有限元模型，对所建立的模型进行了数值模拟，得到了压力场、速度场及粘度场，同时经过后处理得到了直观的压力分布、轴向速度分布、剪切速率分布、剪切粘度分布及剪切应力分布，并分析了几何参数、物性参数及操作参数对引入轴向循环段的非啮合、啮合同向及啮合异向双螺杆挤出过程输送特性和混合能力的影响。同时提出了分布混合能力判别系数G的概念，并用其对分布混合能力的强弱进行了准确的分析。 模拟结果表明，常规螺纹元件左右流道的流量是相等或基本相等的，但引入轴向循环段后，左右流道的流量均减小，且反向输送元件在那根螺杆上，那边流道的流量更小一些。 在非啮合、啮合同向及啮合异向(改进后)双螺杆挤出过程中均可形成轴向循环流动。引入轴向循环段后，双螺杆挤出过程的输送能力降低，但分布混合能力却大大增强。同时轴向循环段的引入使常规段的剪切速率及剪切应力也得到一定的提高，但由于轴向循环段是非啮合段且该段一根螺杆将物料往前输送，另一根螺杆将物料往回输送，其剪切速率及剪切应力比常规段要小，因而引入轴向循环段后整个计算域的剪切应力有所减小，分散混合能力有所减弱。 为了验证所建模型的正确与否，对非啮合、啮合同向及啮合异向双螺杆挤出过程常规螺纹元件流道和引入轴向循环段的组合流道进行了大量的实验研究。 流量及压力的实验结果表明，非啮合、啮合同向及啮合异向双螺杆挤出过程熔体输送段所建模型均是正确的，用有限元数值分析方法对双螺杆挤出过程进行模拟是可行的，实验结果与计算结果极为吻合。 停留时间分布的实验结果表明引入轴向循环段的组合流道其最少停留时间较长，可以有足够的时间使物料反应或混合，且其纵向混合量大于常规螺纹元件流北京化』二大学博士学位论文道，分布混合能力强，但引入轴向循环段后双螺杆挤出机的自洁能力会差一些。 在线取样及出口取样的实验结果表明引入轴向循环段后物料的分布较为均匀，分布混合能力得到改善，同时对啮合异向双螺杆的实验结果表明轴向循环段的引入可改善其排气性能。 轴向循环流的形成实验结果表明轴向循环流动在啮合同向和非啮合双螺杆挤出过程中均可实现，在全啮合异向双螺杆挤出过程中没有轴向循环流动，但在啮合同向双螺杆挤出过程中形成的轴向循环流不是很明显，且形成的是小范围的轴向循环流动。 各参数对轴向循环流的影响实验表明螺杆转速及轴向循环段长度的增大均不利于轴向循环流动的形成，而加料量和机头压力的增大是有利于轴向循环流的形成的。 引入轴向循环段后的螺杆组合其单耗及螺杆扭矩均比相同条件下的常规螺纹元件螺杆组合大，这主要是由于引入轴向循环段后其充满段长度增长，但单耗和螺杆扭矩的增大并没有引起熔体温度较大的升高，且熔体温度较为稳定，表明多消耗的能量可能用于混合能力的提高上。关键词:双螺杆挤出机，挤出过程，轴向循环流动，流场分析，混合第ii页
马秀清[2]2002年在《非啮合双螺杆挤出过程停留时间分布实验研究》文中研究说明通过对非啮合双螺杆挤出过程常规螺纹元件螺杆组合及引入轴向循环段的螺杆组合下的停留时间的实验研究 ,分析了轴向循环段的引入对非啮合双螺杆过程中停留时间及其分布的影响
梁文虎[3]2012年在《螺杆构型对聚苯醚（PPO）/尼龙66（PA66）合金影响的研究》文中指出工程塑料合金由于其良好的综合性能而被广泛应用于汽车、电子、化工等行业。本课题采用啮合同向双螺杆挤出机,通过熔融共混反应挤出的方法制备PPO/PA66合金,研究了配方和螺杆构型两大要素对合金性能的影响。此外,还对比分析了啮合同向双螺杆挤出机、啮合异向双螺杆挤出机和往复式单螺杆挤出机叁种连续混炼设备对PPO/PA66合金性能的影响。合金配方实验分别研究了基体组成、相容剂、增韧剂对PPO/PA66合金性能的影响。实验结果表明：四官能团环氧TGDDM可以作为PPO/PA66合金的有效反应型增容剂,红外表征发现反应产物中有增容作用的PA66-co-TGDDM-co-PPO生成；当基体PPO和PA66含量相等,增容剂TGDDM为0.5份,增韧剂SEBS-g-MA为15份时,合金各方面性能都较好,其中拉伸强度57.21MPa、弯曲强度74.06MPa、缺口冲击强度10.45KJ·m-2、吸水率0.44%、热变形温度172.0℃。不同混合设备的对比实验发现：除啮合同向双螺杆挤出机外,啮合异向双螺杆挤出机也可用于PPO/PA66合金的制备,但往复式单螺杆挤出机却不适于该合金的制备。螺杆构型实验主要研究了在熔融段和熔体混合段引入新型元件对合金性能的影响。研究发现：熔融段布置S+KB元件要比KB+S元件能够更好地实现PPO和PA66的同步熔融,从而更有利于所制备的PPO/PA66合金性能提高；熔体混合段通过数值模拟和实验研究的方法发现分布和分散混合能力都较好的KB+SME比KB+TME所制得的合金性能要好；新型元件在满足挤出螺杆构型设计的情况下,尽可能的分散布置在整根螺杆更有利于合金性能的提高。
邓霁兰[4]2010年在《组合式叁螺杆挤出机中流动和混合的数值模拟》文中指出在叁螺杆挤出机的挤出工艺中,混合元件的合理组合对叁螺杆挤出机的挤出性能有着重要影响。啮合块是叁螺杆挤出机主要的混合元件,对单独的啮合块进行模拟时,简化的出、入口边界条件在一定程度上造成模拟计算与实际挤出的偏差。将啮合块上、下游加入螺纹元件一同参与计算,可适当的解决出、入口边界条件失真的问题。同时,在模拟过程中改变工艺条件和上、下游螺纹元件的类型,对于研究工艺条件、螺纹元件对啮合块流场的影响具有指导性意义。网格划分对于叁螺杆挤出机数值模拟结论的准确性有着重要影响。通过对啮合同向旋转双螺杆挤出机中停留时间的实验验证,确定了合适的网格划分原则及网格精度。以此为基础,并结合正交实验设计方法和方差分析方法,分析啮合块类型、螺杆转速、啮合块下游螺纹元件与体积流率的变化对一字型排列组合式叁螺杆挤出机流场及混合性能的影响。通过分析平均压力、回流量、回混系数和平均剪切速率可以对各组合叁螺杆流场的轴向建压能力、分布混合能力和分散混合能力进行定量的了解。分析得到:组合式叁螺杆挤出机中啮合块的平均压力主要受流场下游螺纹元件的影响。正向、中性啮合块的回流量及剪切速率主要受螺杆转速影响,随螺杆转速的提高而提高。反向啮合块的回流量及剪切速率主要受流场下游螺纹元件影响,反向的螺纹元件使反向啮合块回流量及剪切速率提高。在对不同组合形式的叁螺杆挤出机流场定量分析的基础上得出中性、反向啮合块的混合性能好于正向啮合块。进一步对中性、反向啮合块停留时间分布、拉伸速率对数(ln? )平均值与ln?分布的模拟结果得到:组合式叁螺杆挤出机中性啮合块分布混合能力受流场下游的螺纹元件影响不大,随体积流率的提高而降低,随螺杆转速的提高而增强。反向啮合块的分布混合能力优于中性啮合块,受体积流率影响不大,随螺杆转速提高而增强。
范盈盈[5]2008年在《螺旋啮合销钉冷喂料挤出机的设计研究与叁维动态过程模拟》文中研究表明橡胶冷喂料挤出机是目前橡胶加工中最重要的成型设备之一,它在橡胶工业中得到了广泛的应用。多年来,人们围绕挤出机的核心部件——螺杆进行了不断的探索和研究,先后出现了不同螺杆构型的挤出机,由于其工作原理的不同而各具特点。其中,机筒销钉螺杆由于具有高质量的塑化效果、输送能力较大、较高的挤出稳定性和自洁能力、生产周期短、制品质量高、能耗低等诸多优点得到了广泛的应用和认可。同时也需要考虑到,只有喂料段输送能力与塑化能力相匹配时,才能保证高质量和高生产率的挤出。而相对于螺杆的发展,喂料段结构的发展是比较缓慢的。早期的自由喂料方式因受机头反压作用的影响,常在喂料口出现堆积胶或胶条打滑现象,影响生产效率和挤出稳定性。随后出现的旁压辊喂料装置虽在一定程度上解决了产量及波动问题,但在冷喂料挤出机中喂料功能却仍然适应不了塑化功能的发展,具体表现为胶料进入轴承使旁压辊工作失效、喂料不足、喂料过程的不稳定性以及容易产生机械故障等。本文在深入研究螺旋啮合喂料机理和传统设备构造优缺点的基础上,设计了一种全新的螺旋啮合销钉冷喂料挤出机,在原有的销钉冷喂料挤出机的结构上进行了研究、有机整合机创新。全文通过理论推导建立了螺旋啮合销钉冷喂料挤出机的功率消耗,受力变形及应力、应变等数学模型,并进行了大量的设计计算和有限元受力分析,对螺旋啮合销钉冷喂料挤出机进行了结构优化设计,为了保证结构的可行性和可靠性,对机台进行了叁维造型仿真设计及工作过程动态模拟。本论文的主要成果如下:1.首次将螺旋啮合喂料技术应用在销钉冷喂料挤出机上,解决了挤出机长期尚未解决的挤出稳定性低、漏胶问题、喂料装置容易失效问题、生产效率较低和能耗较高的问题。为现代挤出机实现高质、高效、低耗的性能奠定了基础。2.首次将二次平面包络减速器技术应用在销钉冷喂料挤出机上,极大地简化了传统挤出机采用的多级圆柱齿轮传动减速器的结构,使传动系统的体积减小了40～60%,过载能力提高了1～2倍,噪音明显降低,以及明显提高了传动系统的平稳性和可靠性。为现代挤出机简化传动系统结构和提高传动系统性能开拓了新的途径。3.设计中应用了先进的数字传感技术,胶料压力采用压力传感器,挤出机轴向力首次采用了拉压传感器。使挤出机操作更加直观、方便、安全和可靠。4.设计了结构简单的供胶机头,使挤出机可以为压延机供胶,可以取代陈旧、庞大的开放式炼胶机组的供胶系统,提高了生产效率,降低了能耗,减少了设备投资以及降低了劳动强度。5.设计中针对于螺旋啮合喂料装置采用的叁重密封形式,通过在轴承套上开反胶槽、轴与轴承套进行间隙配合、在轴承的内侧加唇形密封圈叁种形式加强密封效果,另外开加了漏胶口和刮胶刀,有效地防止胶料进入轴承使旁压辊失效。6.在设计中运用了有限元分析软件。合理简化模型,快速、深入地对结构模型进行静力分析,对不同方案的结构进行比较,对设计进行优化,使结构更加合理可靠。7.运用传统设计、叁维仿真设计和过程动态模拟相结合的设计手段,充分体现了设计与制造同步的现代设计理念,缩短设计周期、降低设计成本、在物理样机产生之前预先评估设计。本文对螺旋啮合销钉冷喂料挤出机的设计,是在原有传统挤出机结构上的研究、有机结合与创新,将传统销钉冷喂料挤出机与新型的螺旋啮合喂料技术、新型的传动系统技术进行有机的整合,突破了传统挤出机设计的思路,大大地提高了挤出机的生产能力和塑化能力,提高了工作效率和设备可靠性,降低了能源消耗和设备配套费用。为挤出机技术水平和使用性能的升级奠定了基础。
胥伟伟[6]2009年在《螺杆构型对聚丙烯（PP）/尼龙（PA6）共混体系影响的研究》文中研究说明影响PP/PA6共混体系性能的主要因素有配方、相容剂、操作条件、混合设备等,而混合设备中螺杆构型是影响共混体系性能的关键因素。本文采用专业CFD(Computational Fluid Dynamics)软件POLYFLOW,对啮合同向双螺杆挤出过程中,KB+S(捏合块元件+S型元件)和S+KB(S型元件+捏合块元件)两种螺杆构型下的叁维等温非牛顿流场进行了模拟计算,通过计算得到了各流场下的速度场、压力场、剪切应力场、回流量及停留时间分布,由此分析比较了两种螺杆构型的混合性能,结果表明:KB+S螺杆构型回流量较大,停留时间分布较宽,因此这种螺杆构型具有较强的轴向混合能力;同时其剪切应力较大,具有良好的分散混合能力,并通过实验验证了这一结果。本文采用正交实验设计研究了PP/PA6/PP-g-MAH的配比对共混物性能的影响,结果表明相容剂对共混物的力学性能影响最大,其次为PA6。研究了加工温度和主机螺杆转速对共混物力学性能的影响,结果表明共混物的拉伸强度和弯曲强度随着加工温度的升高而降低,随着螺杆转速的升高而增加;冲击强度随加工温度的升高有上升的趋势,随着螺杆转速的升高变化不大。在螺杆的熔融段设置了剪切型元件(KB)和拉伸型元件(S),在熔体输送段设置了齿形盘(TME)、六棱柱(FTX)和非啮合多过程(NI-MPE)元件,研究了六种不同的螺杆构型对共混物性能和形态结构的影响,结果表明:在熔融段设置捏合块元件(KB),在熔体输送段设置六棱柱元件(FTX),可以得到抗冲击性能和加工流动性能都较好的聚合物合金材料。
苗立荣[7]2011年在《螺旋沟槽衬套单螺杆挤出机固体输送段的研究》文中指出本课题为国家自然科学基金项目“单螺杆挤出机新型挤出理论研究”的部分研究工作,本项目提出了一种新型单螺杆挤出机固体输送理论——双螺棱推动理论,基于该理论建立的挤出机的结构特点是在机筒固体输送段开设与螺杆螺槽旋向相反的螺旋沟槽。在结构设计合理的情况下,物料作为整体在加料套螺棱及螺杆螺棱的共同推力作用下向前输送,实现了单螺杆挤出机的正位移输送。在此输送机理中,物料与机筒及螺杆间的摩擦力均为阻力。本文引用了双螺棱推动理论公式并对其进行定性分析,分析了影响挤出机性能(固体输送段产量、压力)的参数及其影响趋势,并以原有IKV直槽单螺杆挤出机为基础建立了螺槽沟槽衬套挤出机实验平台,设计了两个槽宽不同的螺旋沟槽衬套,两根不同螺距的螺杆,与原有IKV直槽衬套组合成6套实验测试系统。固体输送段的建压能力以及输送能力对挤出机的产量及能耗有着重要的影响。因此,本文把对该新型挤出机固体输送段特性的研究作为重点。根据这一研究目的,设计了固体输送段压力测试仪,该压力测试仪能够真实在线地监测挤出机固体输送段的产量及末端压力。本文利用固体压力测试仪,对不同结构参数对挤出机固体输送段压力、产量的影响进行了实验研究。结果表明：(1)沟槽宽度对固体输送段压力的影响基本可以忽略。但是,沟槽越宽,固体输送段的产量越高,因此设计沟槽时,适当的增大沟槽宽度有助于提高挤出机产量。(2)螺杆螺距越大,挤出机固体输送段的建压能力越好,而其产量主要取决于进料口处螺杆螺距的大小,故在设计螺杆时,可以适当增大螺杆加料段的螺距,尤其是进料口处的螺距。物料粒径大小对挤出机固体输送段压力、产量是有影响的,为了深入研究这一影响,通过双螺杆造粒机制备了4种不同粒径大小的同种实验原料。研究发现：物料的粒径越小,其松密度越大,固体输送段末端的压力越高,产量也越高。因此,从建压和提高产量的角度来看,适当的减小粒径是有利的。螺杆转速对挤出机固体输送段压力的影响很小,基本可以忽略；但是螺杆转速与产量之间有着很重要的关系,研究结果表明：固体输送段的产量随着螺杆转速的增加基本呈线性增长趋势,这说明该实验挤出机基本实现了正位移输送。将螺旋沟槽衬套单螺杆挤出机的固体输送段与IKV挤出机固体输送段的压力、比流率及比能耗进行对比,结果表明：二者建压能力相当,但其比流率较IKV挤出机高约11%,比能耗低约13%,这就是该新型挤出机的优势所在。
解培玉[8]2012年在《差速搅拌捏合机的流体流变分析与制造工艺研究》文中研究指明随着我国高分子机械产业的迅猛发展，高分子成型加工技术的不断进步，搅拌捏合机械也得到长足的发展，在材料加工成型领域占居着愈来愈重要位置。差速搅拌捏合机作为一种新型的捏合输送设备，具有独特的运转机理和捏合特性，并集物料的搅拌、捏合、分散、输送、自清洁等功能于一体，连续化生产作业，可以很好的解决高粘合度物料搅拌混合时所面临的问题。然而，由于差速搅拌捏合机中的螺杆机构和搅拌过程中流体流动机理的复杂性，关于它的许多理论研究还不成熟，物料在搅拌机流场中变化情况、加工制造工艺选择、机构的选择等还主要依靠于经验等，应用效果并不理想。本文将以聚合物材料为研究对象，借助Fluent流体分析软件，以流体流变学理论为指导，采用数值模拟方法，研究物料的流变、相态、性能，并对其加工制造工艺进行分析，以期提高差速搅拌捏合机的搅拌性能。本文的主要研究内容是：1．根据差速搅拌捏合机的结构特点及工作机理，借鉴螺杆齿形的设计原则，推导出搅拌轴端面齿形曲线方程，得出其运动曲线的参数表达式和捏合方程。2．建立差速搅拌捏合机数学模型，对其主要几何参数进行分析和优化，得出搅拌效率和剪切捏合能力最好的组合参数。3．以聚合物流体为研究对象，用Fluent流体分析软件，对物料的速度场、压力场、剪切速率等流场特性进行模拟和分析，并取不同的搅拌轴中心距对比，验证差速搅拌捏合机的混合性能。4．以聚合物流变相态学理论为指导，描述物料在流动场的破碎、捏合等流动情况，模拟分析物料在应力、应变、粘度等条件下的流变规律。5．总结对于差速搅拌捏合机的理论分析和研究结论，对其加工制造工艺性进行分析，如后期的焊接和热处理等，以提高产品的搅拌强度和使用寿命，得到高质量的搅拌捏合机。
梁畅[9]2012年在《同向双螺杆挤出机熔融段熔融传热过程研究》文中研究表明在聚合物加工领域，同向双螺杆挤出工艺占有重要地位，双螺杆挤出熔融段物料流动与传热规律对于螺杆结构设计和工艺条件选择具有重要的指导意义。本文使用Fluent软件，数值模拟了双螺杆螺纹元件和捏合块挤出混合熔融聚合物的过程，数值研究了不同工艺条件下螺杆流道内物料的热流动行为，研究了螺杆元件结构、工艺条件对熔融过程的影响，提出了提高熔融效果的途径与措施。用数值模拟的方法，研究螺杆熔融段准叁维流道内固相粒子的熔融过程。模拟了固相粒子变形、熔融和流动行为，研究分析了螺杆结构、工艺条件变化对熔融过程的影响，对比分析了内部加热量和内部粘性耗散热能对粒子熔融的贡献。用数值模拟的方法，研究螺杆熔融段叁维流道内固相粒子的熔融过程。在双螺杆挤出熔融段流道内放置多个固相粒子，通过对其熔融时间的计算研究，揭示多个固相粒子在同向双螺杆熔融段挤出混合熔融过程，分析工艺条件变化对熔融过程的影响，对比分析内部加热量和内部粘性耗散热能对挤出混合熔融过程的贡献。用数值模拟的方法，研究常规螺纹元件熔融段固相料团的熔融过程和机理，讨论了影响螺杆熔融段叁维流道内固相料团挤出混合熔融过程的主要因素。用数值模拟的方法，研究了螺杆元件结构对挤出混合熔融性能的影响。选取捏合块和常规螺纹元件两种螺杆结构，用数值模拟的方法对比研究了固相料团在两种流道与挤出机中的温升趋势、熔融程度和能量消耗的差别。用数值模拟的方法，研究了捏合块结构对挤出混合熔融性能的影响。以一种厚捏合盘小错列角的捏合块结构为例，研究表征熔融能力的参数（出口熔体平均温度和分数）、表征功耗特性参数（粘性耗散能量和总能量）与工艺条件（加料速率、螺杆转速、加热功率和加工时间）之间的函数关系，得到二次多项式拟合方程。计算得到了工艺条件对表征熔融能力参数和功耗特性参数的影响趋势，提出并讨论了在双螺杆熔融段能量极值条件下，通过优化螺杆结构和工艺参数，提高熔融效果的具体方法和措施，为工业生产选择螺杆结构和工艺条件提供依据。用实验测量熔体温度和熔体分数的方法，研究了螺杆元件结构、工艺条件对熔融性能的影响，验证了熔融过程与影响因素的关系。
李欢欢[10]2016年在《单螺杆膨化面粉的螺杆结构优化与性能分析》文中认为单螺杆挤压膨化机因其设计简单,制造容易,价格便宜等优点而受到厂家的青睐。本文以获得优质面制品膨化产品为目的,以挤出理论为依据,设计制造了单螺杆挤压膨化样机,采用数值模拟和实验的方法研究了结构参数和工艺参数对挤压膨化的影响,具体工作内容如下:1.对螺杆挤出过程和料斗中的颗粒流进行了理论分析,并以此为根据设计并加工了单螺杆挤压膨化样机。利用有限元法对全流道螺杆结构进行了验证,结果表明该螺杆结构可满足挤压膨化所需压力条件和对物料的稳定输送。利用该挤压膨化样机进行了实验研究,结果表明样机可满足工况与性能要求。2.基于有限元方法POLYFLOW软件建立了叁维热-流耦合稳态有限元模型,数值模拟了各因素对熔体流场的影响。结果表明,单头螺纹螺杆中物料的挤压和生热情况较好,双头螺纹螺杆对物料的剪切作用更强;螺棱间隙的减小有利于物料的挤压、生热和剪切,但过小的螺棱间隙将导致一些不良现象;物料的剪切速率和生热量与螺杆转速呈正相关,压力场受螺杆转速的影响相对较弱;熔体温度与机头压力呈正相关,剪切速率与其关系不大。3.利用网格重迭和粒子示踪技术模拟分析了各影响因素对熔体流场混合特性的影响,结果表明:单头螺纹螺杆对物料的混合优于双头螺纹螺杆;尽可能小的螺棱间隙有利于物料的混合;螺杆转速的提高有助于物料的剪切混合,但物料的分布混合效果随着螺杆转速的提高而逐渐降低直至不变;在一定范围内,物料的分散与分布效果与机头压力呈正相关,但是当机头压力过大时,物料的分布混合效果与机头压力呈负相关。4.采用单因素实验法和响应面实验法研究了各影响因素对挤压膨化的影响。利用单因素实验法研究了各因素对膨化产品的影响,结果表明,物料水分含量过低则会导致产品发生焦糊和过度降解,过高则会影响产品的膨化、糊化和复水性;随着螺槽宽度的减小,产品的糊化、膨化和复水性均出现先提高后降低的趋势;产品的膨胀度、糊化度和复水性均与前模孔径呈负相关;产品糊化度、水溶性指数和软度会随着物料中糯米粉(支链淀粉)含量的升高而提高,但膨化效果变差,吸水性指数降低,且局部出现糊点。由响应面实验可知,螺杆构型和前模孔径的交互作用对挤压膨化的影响较大;由于单头螺杆会导致产品膨化不均匀,所以应该选用双头螺杆,在保证产品膨胀度和吸水性指数的前提下,最佳工艺条件为:物料含水率24.2%,前模孔径3 mm,螺杆构型介于2#与3#之间,即螺槽宽度为20 mm左右的双头螺纹螺杆。本文的研究为单螺杆挤压膨化面制品机的设计及优化提供了一定的参考,有利于缩短开发时间,节约研发成本。
参考文献：
[1]. 双螺杆挤出过程轴向循环流理论分析及实验研究[D]. 马秀清. 北京化工大学. 2001
[2]. 非啮合双螺杆挤出过程停留时间分布实验研究[J]. 马秀清. 中国塑料. 2002
[3]. 螺杆构型对聚苯醚（PPO）/尼龙66（PA66）合金影响的研究[D]. 梁文虎. 北京化工大学. 2012
[4]. 组合式叁螺杆挤出机中流动和混合的数值模拟[D]. 邓霁兰. 华南理工大学. 2010
[5]. 螺旋啮合销钉冷喂料挤出机的设计研究与叁维动态过程模拟[D]. 范盈盈. 青岛科技大学. 2008
[6]. 螺杆构型对聚丙烯（PP）/尼龙（PA6）共混体系影响的研究[D]. 胥伟伟. 北京化工大学. 2009
[7]. 螺旋沟槽衬套单螺杆挤出机固体输送段的研究[D]. 苗立荣. 北京化工大学. 2011
[8]. 差速搅拌捏合机的流体流变分析与制造工艺研究[D]. 解培玉. 青岛科技大学. 2012
[9]. 同向双螺杆挤出机熔融段熔融传热过程研究[D]. 梁畅. 北京化工大学. 2012
[10]. 单螺杆膨化面粉的螺杆结构优化与性能分析[D]. 李欢欢. 江南大学. 2016
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