一、高炉渣含量与热处理制度对矿渣微晶玻璃性能的影响（论文文献综述）
马洁[1]（2021）在《氧化铈对包钢高炉渣玻璃陶瓷析晶机理及耐腐蚀特性的影响》文中研究说明随着国家经济的迅速发展,国内市场对钢铁产品的需求越来越大,高炉炼铁产生的高炉渣也愈来愈多。目前,高炉渣的资源综合利用包括制备水泥、矿渣砖、硅肥以及玻璃陶瓷等。其中,利用包钢高炉渣制备得到的含稀土玻璃陶瓷综合物化性能优异,作为工业用新型耐磨、耐腐蚀结构材料已经得到广泛使用。但其中共生稀土元素在玻璃陶瓷中的存在状态及其对析晶特性的影响还有待深入分析,尤其是从微观结构层面研究共生稀土元素对高炉渣玻璃陶瓷耐腐蚀性的作用机理。因此,本论文以包钢高炉渣为主要原料制备含稀土玻璃陶瓷,揭示共生稀土铈元素在玻璃陶瓷中的存在状态及其对玻璃陶瓷析晶特性和腐蚀机理的影响规律,为包钢高炉渣的高值、高效、绿色使用提供理论支持。本文以包钢工业废渣高炉渣为主要原料,在Ca O-Mg O-Al2O3-Si O2（CMAS）系四元相图的基础上确定了本研究的基础实验配方。高炉渣玻璃陶瓷在不同高炉渣含量、外掺氧化铈含量及不同腐蚀环境下的晶体结构、物相组成、微观形貌、理化性能等分别由差热分析仪、Raman光谱仪、X射线衍射仪、场发射电子显微镜、X射线能量色散谱仪、背散射电子衍射仪及万能试验机等设备检测评估。本论文主要研究内容和结果如下:本文采用传统熔融法制备得到不同高炉渣含量（60、70、80和90 wt.%）的玻璃陶瓷,研究了其对玻璃陶瓷结构及性能的影响规律。研究结果表明,高炉渣含量的增加使玻璃网络中网络修饰离子的含量相应增加,导致玻璃网络结构单元逐渐由聚集态向单体形式转变。同时,高炉渣的引入在一定程度上抑制了辉石相的析出,但却对钙铝黄长石的生长起促进作用。在背散射电子图像中发现,相界处析出了些许Ce O2晶相。玻璃陶瓷的密度、维氏硬度、抗折强度以及耐酸性均随高炉渣引入量的增加而减小。高炉渣引入量为60 wt.%时制备得到的辉石基高炉渣玻璃陶瓷理化性能最优,其密度、维氏硬度、抗折强度和耐酸性（20 wt.%H2SO4）分别为3.00 g/cm3,10.86 GPa,114.9 MPa和93.77%。在确定最佳高炉渣引入量（60 wt.%）的前提下,通过外掺Ce O2（0、0.5、1.0、1.5、2.0、2.5 wt.%）改变玻璃陶瓷中铈元素的含量,研究了其在玻璃陶瓷中的存在状态以及对玻璃陶瓷形核析晶的影响。结果表明,玻璃网络结构中的Ce4+可以对高炉渣玻璃陶瓷的玻璃网络进行改性,高配位Ce4+的积聚效应可以加强玻璃网络的稳定性,使玻璃网络中的桥氧键含量增加,玻璃陶瓷的聚合程度提高。此外,Ce4+可以通过取代离子半径相近的Ca2+进入透辉石晶体中。同时铈元素还以稀土第二相Ce O2形式稳定存在于相界位置。在确定稀土铈在辉石基玻璃陶瓷中存在位置的基础上,以高炉渣含量为60 wt.%的辉石基玻璃陶瓷为研究对象,探究了在不同腐蚀条件下（常温浸泡与动态冲刷）,高炉渣中共生稀土铈元素对辉石基玻璃陶瓷微观结构的影响机制。结果表明,随着腐蚀时间的延长和硫酸溶液浓度的提高,高场强的Ce4+与O2-形成的Ce-O键可以稳定地存在于样品表面,并在一定程度上提高网络的连接度,使玻璃陶瓷的耐腐蚀性能提高。不同腐蚀方式下的腐蚀过程基本一致。开始腐蚀时,样品表面的相界位置和缺陷处逐渐出现腐蚀迹象,在硫酸溶液的作用下相界会成为H+离子的扩散通道并不断扩展,接着玻璃相会从相界开始被逐步剥离,玻璃网络结构也逐渐被破坏,使其最终形成孤立的硅酸盐单元,然后被硫酸溶液溶解。
陈奎元[2]（2021）在《直接利用高炉熔渣制备铸石的技术基础研究》文中研究指明在冶金行业,冶金熔渣的高温余热利用、难利用冶金渣的大宗量消纳是当前绿色钢铁发展过程遇到的重要瓶颈之一。针对冶金熔渣余热利用与大宗高值利用的难题,本文采用熔渣“渣”-“热”耦合利用的技术路线,在利用熔渣余热直接熔化冷态改质剂的热量限制条件下,调整熔渣的成分和析晶性能,并采用熔渣冷却过程成核-析晶一步法（Petrurgic法）的热处理制度制备低成本大宗量的铸石人造石材。利用高温X射线衍射（XRD）、X射线荧光光谱分析（XRF）、场发射电镜（SEM）、差热分析仪（DTA）、Factsage等测试设备和分析软件,结合材料性能测试,分析了利用熔渣自身显热熔化改质剂的能力,系统研究了高炉渣、改质高炉渣及不同钛含量的高炉渣的析晶规律及其对铸石性能的影响关系;研究了超重力场中含钛高炉熔渣的高温析晶机理,进一步制备了熔渣铸石梯度材料;在此基础上,成功开展了吨级高炉熔渣铸石扩大规模试验验证。论文研究获得如下重要成果:（1）高炉熔渣冷却析晶的晶体生长方式属于表面析晶,主晶相为黄长石,力学性能差,需要通过组分调整改善其结构和性能。对高炉熔渣调质过程热平衡计算表明,以石英砂为改质剂,对于排渣温度为1500℃的熔融高炉渣,利用其自身显热能够熔解添加量为不大于10%的改质剂。（2）对分别配加10%的不同改质剂（石英砂、硼泥和金红石砂）的改质高炉熔渣析晶规律研究表明,氧化钛是一种性能较好的改质组分,其在熔渣冷却析晶过程起到两方面作用,一方面是高电负性的Ti4+将促进熔渣分相,形成富硅和富钛相,部分Ca2+进入富钛相,提高了剩余富硅相的硅钙比,为后续析出辉石提供了热力学条件;另一方面是富钛相会在高温下首先析出钙钛矿,为后续辉石等硅酸盐矿物析出提供了晶核,促进了熔渣的整体析晶。在配加10%金红石砂的改质渣中,不仅析出黄长石相,还析出辉石相和钙钛矿相;析晶过程从表面析晶转变为整体析晶,Avrami参数从原渣2.11和2.26转变为4.17和6.13。（3）对利用不同二氧化钛含量的含钛高炉渣制备铸石的晶相和性能关系的研究表明,过多的二氧化钛会析出大量钙钛矿,从而降低其力学性能;控制熔渣中氧化钛成分促进辉石析出,同时不析出过多的钙钛矿是制备性能良好铸石的关键。TiO2含量在11.50 wt%的中钛高炉渣铸石具有最佳的力学性能,其压缩强度为286 MPa,析出的晶相为辉石相、黄长石相和少量钙钛矿相。（4）提出了采用熔体高温超重力离心过滤分离手段来分析熔体高温析晶过程的实验方法。对含钛高炉熔渣在降温过程中进行固液超重力分离的实验表明,在超重力系数G=1000和1250℃下,含钛熔渣在超重力作用下能够分离获得过滤层内的钙钛矿为主的富钛相（24.44 wt%TiO2,TiO2回收率为75.98%）以及通过过滤层的剩余熔渣;剩余熔渣经热处理后形成铸石,具有致密的结构、辉石为主的矿相组成,以及更低的氧化钛含量（9.46%TiO2）和更优的力学性能（弯曲强度40.54 MPa）,进一步验证了氧化钛具有分相促进辉石析晶和作为晶核剂的作用机理。（5）利用熔渣高温析晶性能特点,采用超重力成型方法,制备了高钛高炉渣铸石梯度材料。研究表明,在熔渣冷却至1400℃时施加超重力（超重力系数G=1000）并继续冷却,此时熔渣粘度较小,析出的钙钛矿由于密度较大,在超重力作用下,逐渐向底层移动,使得底层钙钛矿含量最高,晶粒最大（长度约80 μm）;同时,熔渣中的气泡由于密度较轻,在超重力作用下逐渐向上移动,形成了孔洞数量自底层向上层逐渐增加的梯度分布,从而使得致密性和体积密度从底层向上层逐渐减小。中部下层的铸石样品具有合适的钙钛矿含量和致密度,其性能最佳,弯曲强度为35.9 MPa。本方法为制备该类梯度材料提供了一条新的途径。其中,形成钙钛矿类矿物富集到材料的一侧,有望最大程度的发挥其功能性效果。（6）吨级含钛高炉熔渣铸石的扩大规模试验表明,采用将熔渣直接冷却保温的Petrurgic工艺路线能够制备出性能良好的低成本铸石人造石材。大体积熔渣铸石在凝固及析晶区间保温和减少温差是关键环节。采用保温模具且经过缓慢冷却保温制备的吨级大体积铸石原石,经过切割后形成块状人造石材,其性能良好,具有39.31 MPa的弯曲强度,满足天然花岗石建筑板材标准要求。采用传统铸石工艺,利用辊道窑制备的大体积铸石板材（500×500 mm）经过1100℃析晶1 h和650℃退火1 h后热处理,具有优良性能,其压缩强度达到了 268MPa,弯曲强度达到了 56MPa,满足人工石材的性能要求,可批量化生产。
曹鹏飞[3]（2020）在《不同高炉渣和粉煤灰配比的微晶玻璃制备工艺及性能研究》文中研究指明高炉渣是一种废渣,冶金工业中排放量很大。目前,高炉炉渣水淬后主要用于生产水泥和矿渣微粉。这种利用路径有很多缺点,如投资大,低产品附加值,和低效利用炉渣热。而粉煤灰是火力发电厂燃煤粉锅炉排除的一种工业废渣。如果随意排放,会污染环境和资源造成浪费。高炉渣和粉煤灰在化学组成上互补,是制备建筑装饰微晶玻璃的最佳原料选择。因此,开展高炉渣和粉煤灰协同制备微晶玻璃的基础研究,具有重大意义。首先,本文设计辉石为主晶相的基础玻璃配方,利用热力学软件计算基础玻璃组份点。在添加2.0wt%Cr2O3和4wt%Fe2O3晶核剂的条件下,制备基础玻璃。采用DSC分析法确定热处理制度,通过X射线衍射、扫描电镜等对热处理后的样品进行析晶矿物组成和显微结构分析。同时,研究了以熔融态高炉渣为原料制备基础玻璃液的补热问题,目的是充分利用高炉渣的热能及降低熔融法制备微晶玻璃的能耗。通过研究发现,配加65%高炉渣+15%粉煤灰+20%石英砂和70%高炉渣+5%粉煤灰+25%石英砂的两组试样,分别在777℃、941℃核化温度和934℃、941℃晶化温度下,制得的微晶玻璃晶粒细小,晶相分布均匀,晶体形貌发育好;抗折强度最高,分别是178.20MPa和178.17MPa;维氏硬度达到了最高,分别是818HV和812HV;吸水率较低,分别为0.12%和0.13%;耐酸性较高,分别为99.6%和99.9%;耐碱性较高,分别为99.6%和99.8%:制备的微晶玻璃与当前国内研究相比处于中上水平。通过对微晶玻璃补热问题的热力学计算,得到熔制1kg1500℃的玻璃液除了热态1400℃的高炉渣带入的物理热和冷态粉煤灰中残余碳燃烧放出的化学热外,还需要从外界分别补充479.30kJ、337.50kJ、261.90kJ、628.70kJ、425.83kJ的热量。补充热量分别占玻璃液总热量的32.50%、22.98%、18.21%、40.54%、29.10%。可见,以热态高炉渣和粉煤灰主要原料制备微晶玻璃,将大大降低熔融法制备微晶玻璃工艺过程的能耗。本文研究结果为高炉渣和粉煤灰两种固废资源的循环再利用提供了一种可行的方案,并且提升了高炉渣微晶玻璃的性能和高炉渣的利用率,为其工业化生产提供了重要的参考价值和指导意义。
贾志恒[4]（2020）在《含铬微晶玻璃制备过程中铬的赋存状态及分布行为研究》文中研究指明不锈钢渣是含重金属元素铬的有毒废渣。目前其无害化利用是不锈钢产业可持续发展的瓶颈,也是世界性难题。研究表明,铬元素以尖晶石形式存在时最为稳定,且铬尖晶石作为微晶玻璃形核阶段的晶核时,可以促进微晶玻璃透辉石相的析出,因此利用不锈钢渣制备微晶玻璃是实现其无害化及高值化利用的有效手段。针对目前制备微晶玻璃过程中,形核阶段有效控制铬尖晶石形核以及在形核、晶化过程铬元素的迁移分布行为研究的缺乏,本文重点研究基础玻璃成分对形核阶段铬尖晶石形核的影响规律,以及晶化过程铬元素的迁移分布行为,研究结果为实现含铬不锈钢渣无毒化及高值化再利用提供实验数据和理论依据,具有积极的经济与理论意义。主要研究内容如下:本文通过热力学Factsage 7.1计算并结合CaO-MgO-Al2O3-SiO2四元系相图找出合适的成分范围,采用传统熔融法,通过形核-析晶两步法热处理制度制备了CaO-MgO-Al2O3-SiO2（CMAS）系微晶玻璃。采用差热分析（DTA）研究了微晶玻璃的最佳的热处理制度;通过密度测定及FESEM等研究了成分对玻璃核化过程中玻璃形核的长大过程、晶核数量及核化玻璃Cr元素分布状态;通过FESEM-EDS及核化玻璃的解毒实验研究玻璃核化过程中铬尖晶石形核的种类,揭示了微晶玻璃核化过程中固铬机理。在晶化过程中通过XRD研究微晶玻璃析晶种类;通过密度测定及FESEM研究了成分对玻璃晶化过程中玻璃晶体的长大过程、析晶数量及晶化玻璃Cr元素分布状态;通过万能试验机与维氏硬度仪测试了产品的常规力学性能;通过毒性浸出实验测试了玻璃化学稳定性;通过析晶动力学研究了玻璃的析晶能力。研究结果表明:在核化过程晶核剂Cr2O3与玻璃中的氧化镁、氧化铁等氧化物形成了铬尖晶石,且在随着成分的增加晶核数量增多,面扫描结果显示铬元素在玻璃内部分布均匀。晶化过程中透辉石以尖晶石为基础长大,随着成分的增加晶体数量随之增加,XRD结果表明玻璃晶体相为透辉石与铝透辉石相。当配方为S3成分时玻璃形核析晶及化学稳定性效果最好,其抗压强度691.4MPa;维氏硬度为996.7HV;铬浸出仅为0.0159mg/L,同时动力学研究表明此配方析晶过程为整体析晶,其晶体生长指数n=4.11,结晶活化能为208KJ/mol。
刘培军[5]（2019）在《热处理制度对大比例高炉渣微晶玻璃晶化行为及性能的影响》文中进行了进一步梳理包钢6号高炉水淬渣主要成分为CaO、SiO2、Al2O3和MgO,这四种成分基本符合CAMS系微晶玻璃的组分要求,高炉渣中含有的TiO2、Fe2O3及氟化物还可促进玻璃内部晶体析出,考虑以上两点,包钢高炉渣适合制备硅酸盐类微晶玻璃。硅酸盐类微晶玻璃,机械强度高、理化性能优良,耐腐蚀性能在一定水平上均优于大理石和花岗岩等天然石材,因此广泛应用在建筑方面,未来发展前景广阔。本论文以包钢高炉渣为主要原料,采用熔融法制备以辉石类为主晶相的CaO-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃。通过Factsage 7.1热力学软件计算,确定合理的基础玻璃组分值。在前期制备微晶玻璃过程中对高炉渣配入量以及晶核剂选取的研究基础上,研究热处理制度对大比例熔融高炉渣微晶玻璃晶化行为及理化性能的影响,采用差热分析（DTA）和扫描电子显微镜（SEM）等检测分析方法确定了玻璃的核化及晶化温度,显微结构等。对热处理后的样品采用三点弯曲法进行了抗折强度检测,并以抗折强度为衡量指标,通过正交试验,对热处理制度进行优化,得到包钢高炉渣制备微晶玻璃的最佳热处理制度以及产品的理化性能。具体研究结果如下:1.通过Factsage7.1热力学软件计算确定微晶玻璃组分点为“30%CaO+51%SiO2+11%Al2O3+8%MgO”,该组分点下镁铝透辉石含量为43.944.1 wt%,硅灰石含量为26.928.6 wt%,钙长石量为25.928.4wt%,无黄长石类。2.通过前期对高炉渣添加量及晶核剂配比的研究,确定基础玻璃中高炉渣最佳配入量为70%,最佳晶核剂的选取及配比为1%Cr2O3和4%TiO2,在此基础上制备的微晶玻璃性能最佳。3.通过DTA分析确定热处理制度,以抗折强度为衡量指标,对制备微晶玻璃的热处理制度进行正交试验优化。由试验得知,对微晶玻璃抗折强度影响最大的因素为晶化温度,核化时间次之,核化温度及晶化时间对微晶玻璃样品的抗折强度影响最小。4.通过正交试验,确定包钢大比例熔融高炉渣制备微晶玻璃的最佳热处理制度为:核化温度750°C保温2.5h,晶化温度930°C保温1h,其抗折强度可达102.2MPa。在此制度下,微晶玻璃性能明显优于正交试验中的其它组别,微晶玻璃各性能均处于中上等水平。
蒲华俊[6]（2019）在《高炉渣微晶玻璃的制备与性能研究》文中研究说明本课题来源于企业的合作委托项目,开展以高炉渣及其它固体废弃物资源为主要原料的微晶玻璃研究。通过试验,定量分析微晶玻璃液对熔窑耐火材料的腐蚀情况,以及耐火材料杂质参入玻璃液后对微晶玻璃结构和性能的影响,以表明从研发阶段到生产阶段的链接与差异;结合微晶玻璃市场的迫切需求,在进一步节省能耗的基础上开发高附加值的新型装饰微晶玻璃石材;最后针对本项目推进过程中的部分关键问题加以讨论。通过探究高温玻璃液对不同材料熔制坩埚的腐蚀情况,表明高温玻璃熔体对石英坩埚和刚玉坩埚的侵蚀会分别导致基础玻璃中SiO2和Al2O3含量的升高,从而对高炉渣微晶玻璃的结构和性能产生较大影响:SiO2含量的增加会使微晶玻璃显微硬度和抗弯强度升高,Al2O3含量的增加使微晶玻璃密度升高,为高炉渣微晶玻璃配方开发实验阶段的坩埚类型选择、利用和实际生产中耐火材料的设计提供借鉴。通过对新型无需热处理高炉渣微晶玻璃的研发,结果表明:配合料在850℃生成钙铝黄长石晶体并在1010℃逐渐转变为辉石相,配合料在1200℃时大量熔化,仅含有熔点较高的正方铬铁矿石,随着温度的继续升高,正方铬铁矿溶解,玻璃液中析出绿铬石晶体;绿铬石晶体在玻璃基体中具有很好的装饰作用,且晶体含量随着保温时间的延长而增加;整个制备过程无需传统的热处理阶段,大大降低了生产过程中的能源消耗。为尽快将新型微晶玻璃系列产品推向市场,对高炉渣微晶玻璃工业化过程中的部分问题进行探讨认为:微晶玻璃拥有传统瓷砖和天然石材所不具有的可再生、耐腐蚀等独特优势,在行业科研人员和企业家的努力下,能改善微晶玻璃目前的工艺技术、经营状况、生产模式。微晶玻璃以其独特的优势,有望打破现在建材装饰市场的格局,除了替代传统瓷砖和石材外,随着建筑和装饰设计的创新发展,微晶玻璃将能够满足更加多元化的设计、加工、定制要求,延展出更广泛的应用空间。
尤皓[7]（2019）在《攀钢提钛渣微晶玻璃的生态化制备技术研究》文中研究说明提钛渣是含钛高炉渣经“高温碳化-低温氯化”工艺处理后形成的工业固废,兼具危害性与资源性。基于提钛渣的物相组成及化学成分,以提钛渣作为原料,不添加或少量添加辅料,采用直接烧结法制备了性能良好的微晶玻璃。系统研究了提钛渣的矿物学特征,提钛渣的物相组成及相转变,焙烧脱氯效率;研究了辅料添加量、热处理工艺参数对提钛渣微晶玻璃的物相组成、显微结构及性能的影响,分析多项性能间的联系。旨在为提钛渣的资源化与无害化利用提供借鉴。研究结果表明:（1）提钛渣中结晶相与玻璃相并存,结晶相为碳化钛及碳,主要化学成分为CaO、Al2O3、SiO2,同时含有部分Fe2O3、MgO、TiO2、Cl等,（2）焙烧温度300600℃时,焙烧渣的物相组成不发生变化;700℃时,碳的特征衍射峰彻底消失,钙钛矿衍射峰出现;800℃,钙镁黄长石、透辉石的特征衍射峰出现;9001100℃时焙烧渣中非晶相彻底消失。（3）经不同温度焙烧,焙烧渣中氯含量逐渐降低,1000℃时,焙烧渣中氯离子残余量为0.06%,除氯效率为98%。（4）焙烧过程中,管式炉管壁上附着一层白色粉粒,经定性分析,其结晶相为钾盐与石盐。（5）含氯尾气吸收液中氯离子浓度受焙烧温度影响较大,1000℃下吸收液中氯离子浓度最低,为9.26ppm。（6）以提钛渣为全部原料,采用直接烧结法,制备了结晶相为钙镁黄长石相、透辉石相及钙钛矿相的提钛渣全料微晶玻璃,提钛渣利用率为100%。热处理工艺变化,微晶玻璃的晶相组成不变,而微观结构与性能有较大变化。微观结构较好的微晶玻璃中能够观察到晶相与液相形成的交织结构,气孔尺寸较小且孤立分布。在优化的热处理工艺下,所制微晶玻璃的线收缩率、体积密度、吸水率及抗弯强度分别为:14.41%、2.50g/cm3、1.45%及51.52MPa。（7）以提钛渣为主要原料,添加少量碳酸钠作为辅料,采用直接烧结法制备了结晶相为钙镁黄长石相、透辉石相及钙钛矿相的提钛渣主料微晶玻璃,碳酸钠最佳添加量为3%;添加碳酸钠对透辉石晶体结构具有明显的破坏作用,抑制透辉石晶体生长与发育,添加量为10%时,透辉石相消失。不同烧结条件下,提钛渣主料微晶玻璃中晶相组成不变,烧结工艺参数变化对各晶相影响程度依次为:透辉石>钙镁黄长石>钙钛矿。最优烧结工艺下所制提钛渣主料微晶玻璃的线收缩率、体积密度、抗弯强度分别为:15.89%、2.76g/cm3、56.93MPa,吸水率为0.08%。
陈美桃,何峰,张文涛,孙睿杰,刘小青,方德,杨虎,谢峻林,赵玉华,王立格[8]（2018）在《利用高炉渣制备微晶玻璃的研究》文中指出以高炉渣含量的变化对R2O-CaO-SiO2-Al2O3-F系统微晶玻璃的影响为研究对象,以高炉水渣为主要原料和部分工业原料为补充,额外加入F作为晶核剂制备出性能优良的微晶玻璃。利用XRD、DSC、FTIR、SEM研究了高炉渣含量的变化对微晶玻璃的物相及显微结构的影响。结果表明:高炉渣微晶玻璃的主晶相为片状霞石晶相,次晶相为颗粒状萤石晶相。随着高炉渣含量的增加,热膨胀率呈现先减小后增大的趋势,在高炉渣质量含量为60%时热膨胀系数最小,抗折强度最大。在掺杂高炉渣质量含量为60%的微晶玻璃经过800℃保温1 h晶化处理后的结构和性能最为优异。其抗折强度为95.58 MPa,热膨胀系数为12.58×10-6 K-1。
陈剑啸[9]（2018）在《利用高炉渣和萤石尾矿制备矿渣微晶玻璃》文中提出高炉渣是高炉炼铁产生的一种重要副产品,其回收再利用一直是冶金工作者研究的热点,在当前钢铁行业微利的形势下,寻找一个更合理、附加值更高的高炉渣利用方式对企业竞争力的提升和可持续发展具有重大意义。萤石尾矿是萤石浮选处理过后的废弃物,即萤石含量很低的萤石矿,萤石尾矿利用价值极低,堆放占用了大量的土地资源,且污染环境。本文以高炉渣和萤石尾矿为原料,采用熔融法,研发协同处置并高值化制备微晶玻璃,为熔融态高炉渣热量提供了一种良好的回收利用方式,并且处理了危险废弃物萤石尾矿,合理利用了尾矿中CaF2在微晶玻璃中的形核效果以及降低基础玻璃熔制温度的作用。本研究成果为高炉渣和萤石尾矿的无害化处置及高炉渣的高值化利用提供了理论和技术支撑,有利于突破危固处置技术瓶颈,实现绿色可持续发展。基础玻璃成分决定微晶玻璃晶相组成,是影响微晶玻璃性能的重要因素。本论文研究了高炉渣和萤石尾矿的配比对微晶玻璃晶相组成、显微组织及综合性能的影响。以高炉渣和萤石尾矿为原料在不添加晶核剂的情况下制备微晶玻璃不能实现体积析晶。添加2wt%Cr2O3增强晶化能力,热处理后成功制得了主晶相为透辉石相（Ca（Mg,A1）（Si,A1）206）的微晶玻璃。当高炉渣的加入量从45wt%增加至50wt%时,组分析晶能力增强,试样析出枝状或块状晶粒,晶体尺寸减小,晶粒数量增多,维氏硬度增加;当高炉渣加入量从60wt%增加至65wt%时,组分析晶能力减弱,试样析出块状晶粒,晶体尺寸增加,晶粒数量减少,维氏硬度降低;当高炉渣加入量为55wt%时,析晶能力最强,试样析出了尺寸为1-2μm的粒状晶粒,维氏硬度最大为6.31Gpa。晶核剂的选择是熔融法制备微晶玻璃的关键性环节,本论文研究了晶核剂对微晶玻璃晶化行为的影响。以高炉渣加入量55wt%为基础配方,添加单一的Cr203、P205可使基础玻璃实现体积析晶;添加单一的TiO2、Fe2O3、ZrO2并不能使基础玻璃实现体积析晶;以Fe203、Ti02、Cr203作为复合晶核剂,各晶核剂对试样维氏硬度影响的主次顺序为Fe203>TiO2>Cr2O3,最优的复合晶核剂配比为1.5wt%Cr2O3+2wt%Tio2+4wt%Fe2O3,其维氏硬度高达 7.15Gpa。优化热处理工艺参数也可以有效的提高微晶玻璃的综合性能。本文经优化后最佳的一步法热处理制度为:以10。C/min的升温速率升温至600。C,后以2。C/min的升温速率升温至晶化温度890。C,晶化保温时间为1h;最佳的二步法热处理制度为:以10。C/min的升温速率升温至核化温度760。C,并保温1h;再以5。C/min的升温速率升温至晶化温度890。C,晶化保温时间为1h。一步法、二步法两种热处理制度均能制得性能优良的微晶玻璃制品,但二步法热处理时长短、能耗低且性能更优,因此二步法为更优的热处理方式。
习琛,张朝晖,刘世锋[10]（2017）在《冶金工业废弃物微晶玻璃的研究概况》文中研究表明冶金工业是重要的原材料工业部门,随之产生了大量的固体废弃物,给自然环境造成了巨大的压力。以冶金固废制备微晶玻璃是冶金资源综合利用的一个重要途径。简要介绍了微晶玻璃的析晶行为及热处理工艺。综述了利用多种冶金固废制备微晶玻璃的研究概况。总结冶金固废微晶玻璃研究目前存在的不足及以后应着重的方向。
二、高炉渣含量与热处理制度对矿渣微晶玻璃性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高炉渣含量与热处理制度对矿渣微晶玻璃性能的影响（论文提纲范文）
（1）氧化铈对包钢高炉渣玻璃陶瓷析晶机理及耐腐蚀特性的影响（论文提纲范文）
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| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 高炉渣的概述及国内外现状 |
| 1.1.1 高炉渣概述 |
| 1.1.2 高炉渣的利用现状 |
| 1.2 高炉渣玻璃陶瓷 |
| 1.2.1 高炉渣玻璃陶瓷概述 |
| 1.2.2 高炉渣玻璃陶瓷的析晶热力学研究 |
| 1.2.3 高炉渣玻璃陶瓷的析晶动力学研究 |
| 1.3 稀土元素对玻璃陶瓷结构的影响 |
| 1.3.1 稀土元素在白云鄂博原矿及尾矿中的赋存状态 |
| 1.3.2 稀土元素对玻璃陶瓷的影响研究 |
| 1.4 玻璃陶瓷的耐腐蚀研究 |
| 1.4.1 玻璃陶瓷腐蚀的基本原理 |
| 1.4.2 提高玻璃陶瓷腐蚀特性的方法 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 研究目的及意义 |
| 2 研究过程及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 研究方案设计 |
| 2.3 高炉渣玻璃陶瓷结构表征与物化性能检测 |
| 2.3.1 差热分析 |
| 2.3.2 拉曼光谱分析 |
| 2.3.3 物相分析 |
| 2.3.4 表面微观形貌及能谱分析 |
| 2.3.5 电子背散射衍射 |
| 2.3.6 体积密度检测 |
| 2.3.7 维氏硬度检测 |
| 2.3.8 抗折强度检测 |
| 2.3.9 腐蚀实验检测 |
| 3 高炉渣含量对玻璃陶瓷结构及物性的影响 |
| 3.1 基础玻璃配方设计 |
| 3.2 基础玻璃析晶热效应分析 |
| 3.3 基础玻璃结构分析 |
| 3.4 物相分析 |
| 3.5 微观形貌分析 |
| 3.6 理化性能分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 CeO_2含量对玻璃陶瓷析晶机理的影响 |
| 4.1 样品制备 |
| 4.2 基础玻璃析晶热效应分析 |
| 4.3 基础玻璃结构分析 |
| 4.4 物相分析 |
| 4.5 微观形貌分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 高炉渣玻璃陶瓷的耐酸机理研究 |
| 5.1 高炉渣玻璃陶瓷的析晶动力学 |
| 5.2 物相分析 |
| 5.3 腐蚀时间对高炉渣玻璃陶瓷结构的影响 |
| 5.3.1 样品制备 |
| 5.3.2 玻璃陶瓷结构分析 |
| 5.3.3 微观形貌分析 |
| 5.4 酸溶液浓度对高炉渣玻璃陶瓷结构的影响 |
| 5.4.1 样品制备 |
| 5.4.2 玻璃陶瓷结构分析 |
| 5.4.3 微观形貌分析 |
| 5.5 动态冲刷对高炉渣玻璃陶瓷结构的影响 |
| 5.5.1 样品制备 |
| 5.5.2 腐蚀样品表面的微观形貌分析 |
| 5.5.3 腐蚀样品横截面的微观形貌分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）直接利用高炉熔渣制备铸石的技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉渣资源化利用现状 |
| 2.1.1 普通高炉渣利用现状 |
| 2.1.2 含钛高炉渣利用现状 |
| 2.2 高炉熔渣余热利用现状 |
| 2.2.1 熔渣热量的回收利用 |
| 2.2.2 熔渣“热”“渣”耦合利用 |
| 2.3 微晶玻璃及研究现状 |
| 2.3.1 微晶玻璃的定义及性能特点 |
| 2.3.2 矿渣微晶玻璃的研究现状 |
| 2.3.3 微晶玻璃晶核剂作用机理 |
| 2.3.4 微晶玻璃制备工艺 |
| 2.4 铸石及冷却一步法热处理工艺 |
| 2.5 含钛高炉熔渣析晶特点 |
| 2.6 超重力技术及其应用现状 |
| 2.6.1 利用超重力制备梯度功能材料 |
| 2.6.2 利用超重力选择性分离渣中有价元素 |
| 2.7 研究意义、技术路线及研究内容 |
| 2.7.1 课题研究意义 |
| 2.7.2 技术路线 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 普通高炉渣及改质渣析晶行为 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 普通高炉渣的析晶行为 |
| 3.2.1 普通高炉渣的组成和矿相 |
| 3.2.2 析晶过程的晶相转变 |
| 3.2.3 晶体析出动力学分析 |
| 3.2.4 析晶温度和析晶时间对高炉渣析晶性能的影响 |
| 3.3 改质渣的析晶行为 |
| 3.3.1 高炉渣改质的渣系设计 |
| 3.3.2 改质渣析晶过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热量限制条件下高炉渣改质及改质渣析晶行为 |
| 4.1 高炉熔渣显热的最大熔化能力 |
| 4.2 改质高炉渣析晶的晶相和性能 |
| 4.2.1 配加石英砂的改质高炉渣析晶行为 |
| 4.2.2 配加硼泥的改质高炉渣析晶行为 |
| 4.2.3 配加金红石砂的改质高炉渣析晶行为 |
| 4.2.4 改质高炉渣析晶优化和力学性能对比 |
| 4.3 改质高炉渣的析晶行为分析 |
| 4.3.1 高硅改质高炉渣析晶规律 |
| 4.3.2 含钛改质高炉渣析晶规律 |
| 4.3.3 改质剂对熔渣的聚合度的影响 |
| 4.3.4 改质剂对熔渣析晶动力学的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含钛高炉渣高温析晶机理 |
| 5.1 含钛高炉渣析晶规律 |
| 5.1.1 试验原料和试验方法 |
| 5.1.2 含钛高炉渣冷却过程的物相演变 |
| 5.1.3 含钛高炉渣高温析晶相分离温度的选择 |
| 5.2 超重力场下含钛高炉渣的高温析晶行为 |
| 5.2.1 试验设备和试验过程 |
| 5.2.2 高温析晶相分离富集效果 |
| 5.2.3 含钛高炉渣高温析晶过程分析 |
| 5.2.4 高温析晶相分离对铸石性能的影响机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 含钛高炉渣超重力法制备铸石梯度材料 |
| 6.1 试验设备和试验方法 |
| 6.2 离心温度对铸石梯度材料的晶相和力学性能的影响 |
| 6.3 助熔剂对对铸石梯度材料晶相和力学性能的影响 |
| 6.3.1 氟化钙对铸石材料晶相和力学性能的影响 |
| 6.3.2 氟硅酸钠对铸石材料晶相和力学性能的影响 |
| 6.4 不同条件下含钛高炉渣铸石梯度材料的晶相和性能比较 |
| 6.5 含钛高炉熔渣制备铸石梯度材料 |
| 6.5.1 铸石梯度材料的晶相和力学性能分析 |
| 6.5.2 铸石梯度材料的显微结构和机理分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 熔渣铸石制备的放大试验 |
| 7.1 高炉渣二氧化钛含量对析晶和铸石性能的影响 |
| 7.1.1 二氧化钛含量对析晶性能的影响 |
| 7.1.2 二氧化钛含量对铸石性能的影响规律 |
| 7.2 公斤级铸石块材的制备 |
| 7.3 吨级大体积铸石块材的制备 |
| 7.3.1 中试装置、制备流程及工艺优化 |
| 7.3.2 吨级大体积铸石产品及性能 |
| 7.4 吨级铸石板材的制备 |
| 7.4.1 铸石板材的制备及工艺优化 |
| 7.4.2 铸石板材产品及力学性能 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）不同高炉渣和粉煤灰配比的微晶玻璃制备工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 微晶玻璃概述 |
| 1.1.1 微晶玻璃定义 |
| 1.1.2 微晶玻璃种类 |
| 1.1.3 微晶玻璃的应用 |
| 1.2 微晶玻璃生产工艺 |
| 1.2.1 熔融法 |
| 1.2.2 烧结法 |
| 1.2.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.3 微晶玻璃研究现状 |
| 1.3.1 高炉渣制备微晶玻璃研究现状 |
| 1.3.2 粉煤灰制备微晶玻璃研究现状 |
| 2 选题背景及意义 |
| 2.1 选题背景 |
| 2.2 研究意义 |
| 2.3 研究内容 |
| 3 实验方案及工艺流程 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 分析与测定方法 |
| 3.4 实验工艺流程 |
| 4 不同高炉渣和粉煤灰配比的微晶玻璃制备工艺及补热研究 |
| 4.1 基础玻璃组分点的确定 |
| 4.1.1 基础玻璃组分点析晶矿物组成的Factsage热力学计算 |
| 4.1.2 基础玻璃晶核剂配入量的确定 |
| 4.2 基础玻璃热处理制度的确定 |
| 4.2.1 热处理后试样的XRD分析 |
| 4.2.2 热处理后试样显微结构分析 |
| 4.3 基础玻璃熔制补热量的确定 |
| 4.3.1 不同配比的高炉渣和粉煤灰带入热量的计算 |
| 4.3.2 熔制单位质量玻璃液所需热量计算 |
| 4.3.3 熔制单位质量玻璃液补热计算 |
| 4.4 小结 |
| 5 微晶玻璃的理化性能研究 |
| 5.1 微晶玻璃的物理性能分析 |
| 5.1.1 抗折强度 |
| 5.1.2 表面硬度 |
| 5.1.3 密度 |
| 5.1.4 吸水率 |
| 5.2 微晶玻璃的化学性能分析 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 一、研究生期间参加的科研项目 |
| 二、研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）含铬微晶玻璃制备过程中铬的赋存状态及分布行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 不锈钢渣综合利用现状 |
| 1.2.1 湿法还原法处理不锈钢渣 |
| 1.2.2 高温还原法处理不锈钢渣 |
| 1.2.3 固化法处理不锈钢渣 |
| 1.3 微晶玻璃的制备 |
| 1.3.1 微晶玻璃的制备技术 |
| 1.3.2 微晶玻璃的应用 |
| 1.3.3 CaO-MgO-Al2O3-SiO2 系微晶玻璃研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第二章 实验与研究方法 |
| 2.1 实验原料及基础配方的设计 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 玻璃成分配方的设计 |
| 2.2 微晶玻璃制备工艺流程 |
| 2.3 微晶玻璃表征方法及性能测试 |
| 2.3.1 差热分析(DTA) |
| 2.3.2 物相分析(XRD) |
| 2.3.3 显微结构分析(FESEM)及能量色散光谱(EDS) |
| 2.3.4 红外光谱(IR)分析 |
| 2.3.5 X 射线光电子能谱(XPS) |
| 2.3.6 密度测试 |
| 2.3.7 抗压强度 |
| 2.3.8 维氏硬度 |
| 2.3.9 毒性浸出实验 |
| 第三章 热力学计算 |
| 3.1 计算机模拟不锈钢渣配料方案 |
| 3.2 Factsage计算条件 |
| 3.3 计算结果与讨论 |
| 3.3.1 熔渣非平衡凝固过程中总尖晶石析出影响 |
| 3.3.2 成分对尖晶石的组分构成的影响 |
| 3.3.3 成分对熔渣的组分活度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基础玻璃成分含量对铬尖晶石晶核形核影响的研究 |
| 4.1 核化热处理制度的确定 |
| 4.1.1 核化温度选择 |
| 4.1.2 核化时间的选择 |
| 4.2 成分含量对核化玻璃形核数量及形貌的研究 |
| 4.2.1 成分含量对核化玻璃形核数量的影响 |
| 4.2.2 成分含量对核化玻璃微观形貌的影响 |
| 4.3 形核玻璃中Cr元素的分布 |
| 4.4 形核玻璃中Cr离子的浸出效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 成分含量对含铬玻璃的晶化过程的影响 |
| 5.1 晶化热处理制度的确定 |
| 5.2 成分含量对晶化玻璃中析晶物相的影响 |
| 5.3 成分含量对晶化玻璃组织形貌及结构的研究 |
| 5.3.1 成分含量对晶化玻璃微观形貌与数量的影响 |
| 5.3.2 成分含量对晶化玻璃组织结构的影响 |
| 5.4 晶化后微晶玻璃中Cr元素的分布 |
| 5.5 成分含量对微晶玻璃力学性能的影响 |
| 5.6 微晶玻璃中Cr离子的浸出效果 |
| 5.7 成分含量对微晶玻璃析晶动力学的影响 |
| 5.7.1 样品的制备 |
| 5.7.2 析晶理论方程 |
| 5.7.3 动力学参数的计算 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）热处理制度对大比例高炉渣微晶玻璃晶化行为及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 微晶玻璃概述 |
| 1.1.1 微晶玻璃的定义 |
| 1.1.2 微晶玻璃的性能特点 |
| 1.1.3 微晶玻璃的分类 |
| 1.1.4 微晶玻璃的应用 |
| 1.2 高炉渣微晶玻璃的制备工艺 |
| 1.2.1 熔融法 |
| 1.2.2 烧结法 |
| 1.2.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.2.4 熔融法与烧结法对比 |
| 1.3 大比例高炉渣制微晶玻璃国内外研究现状 |
| 1.3.1 高炉渣添加量研究 |
| 1.3.2 热处理制度研究 |
| 2 选题背景及意义 |
| 2.1 选题背景 |
| 2.2 研究意义 |
| 3 微晶玻璃制备工艺 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 检测分析方法 |
| 4 大比例高炉渣微晶玻璃热处理制度的确定 |
| 4.1 基础玻璃组分点及高炉渣配入量的确定 |
| 4.1.1 基础玻璃组分点的Factsage热力学计算 |
| 4.1.2 高炉渣最大配比的确定 |
| 4.1.3 晶核剂配入量的确定 |
| 4.2 微晶玻璃制备工艺流程 |
| 4.3 热处理制度的研究 |
| 4.3.1 核化温度和晶化温度的确定 |
| 4.3.2 微晶玻璃样品微观形貌分析 |
| 4.3.3 微晶玻璃抗折强度分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 热处理制度的优化 |
| 5.1 L16(4~4)正交试验设计 |
| 5.2 正交试验结果及分析 |
| 5.3 最优热处理制度下微晶玻璃SEM及 XRD分析 |
| 5.3.1 微晶玻璃微观形貌分析 |
| 5.3.2 微晶玻璃成分检测分析 |
| 5.4 最佳热处理制度下微晶玻璃的理化性能分析 |
| 5.4.1 最佳热处理制度的确定 |
| 5.4.2 微晶玻璃的理化性能及分析 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）高炉渣微晶玻璃的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 高炉渣简介 |
| 1.1.1 高炉渣来源 |
| 1.1.2 高炉渣的化学组成和物相组成 |
| 1.1.3 高炉渣的利用现状 |
| 1.2 微晶玻璃 |
| 1.2.1 微晶玻璃的定义 |
| 1.2.2 微晶玻璃的分类 |
| 1.2.3 微晶玻璃的特点及应用 |
| 1.3 高炉渣微晶玻璃 |
| 1.3.1 高炉渣微晶玻璃的制备工艺 |
| 1.3.2 高炉渣微晶玻璃析晶理论 |
| 1.3.3 高炉渣微晶玻璃的热处理制度 |
| 1.4 高炉渣微晶玻璃的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题意义和主要研究内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 高炉渣的预处理 |
| 2.2.2 配料及基础玻璃的熔制 |
| 2.2.3 玻璃的成型与退火 |
| 2.2.4 玻璃的热处理工艺 |
| 2.3 主要设备及表征方法 |
| 2.3.1 差热(DSC)分析 |
| 2.3.2 X荧光成分分析 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 SEM/TEM分析 |
| 2.3.5 傅里叶转变红外光谱(FTIR)分析 |
| 2.3.6 热膨胀系数分析 |
| 2.3.7 力学性能分析 |
| 2.3.8 基本理化性能分析 |
| 3 坩埚腐蚀对高炉渣微晶玻璃结构和性能的影响 |
| 3.1 试样制备 |
| 3.2 坩埚腐蚀对基础玻璃的影响 |
| 3.2.1 坩埚腐蚀对基础玻璃成分的影响 |
| 3.2.2 坩埚腐蚀基础玻璃析晶温度的影响 |
| 3.2.3 坩埚腐蚀基础玻璃析晶行为的影响 |
| 3.3 坩埚腐蚀对微晶玻璃的影响 |
| 3.3.1 坩埚腐蚀对微晶玻璃物相的影响 |
| 3.3.2 坩埚腐蚀对微晶玻璃显微结构的影响 |
| 3.3.3 坩埚腐蚀对微晶玻璃性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型无需热处理高炉渣微晶玻璃的制备与表征 |
| 4.1 试样制备 |
| 4.2 配合料熔制过程分析 |
| 4.2.1 熔制过程的DSC-TG分析 |
| 4.2.2 熔制过程的物相分析 |
| 4.2.3 熔制过程的模拟分析 |
| 4.3 熔化制度对微晶玻璃结构和性能的影响 |
| 4.3.1 微晶玻璃晶体结构分析 |
| 4.3.2 熔化制度对微晶玻璃晶体分布分析 |
| 4.3.3 微晶玻璃红外光谱分析 |
| 4.3.4 微晶玻璃物理性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高炉渣微晶玻璃的工业化探讨 |
| 5.1 微晶玻璃市场调研 |
| 5.1.1 市场容量与前景 |
| 5.1.2 微晶玻璃产品种类及生产方法 |
| 5.1.3 研发方向 |
| 5.2 微晶玻璃生产线设计关键问题 |
| 5.2.1 熔窑类型的选择 |
| 5.2.2 均化工艺的讨论 |
| 5.2.3 成型工艺 |
| 5.2.4 热处理窑炉类型 |
| 5.3 可持续发展与建议 |
| 5.4 小结 |
| 6 讨论 |
| 6.1 主要研究内容 |
| 6.2 创新工作 |
| 6.3 研究不足之处 |
| 6.4 进一步开展研究的思路和建议 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（7）攀钢提钛渣微晶玻璃的生态化制备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 提钛渣的研究现状 |
| 1.1.1 提钛渣的除氯研究 |
| 1.1.2 提钛渣制备建材的研究 |
| 1.1.3 提钛渣的其他研究 |
| 1.2 矿渣微晶玻璃 |
| 1.2.1 矿渣微晶玻璃的国内外研究现状 |
| 1.2.2 矿渣微晶玻璃的制备工艺技术 |
| 1.2.3 矿渣微晶玻璃研究中存在的问题 |
| 1.3 选题依据及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容及成果 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究成果 |
| 1.5 主要创新点 |
| 2 提钛渣的矿物学特征研究 |
| 2.1 样品描述 |
| 2.2 化学成分分析 |
| 2.3 烧失量及含水率的测定 |
| 2.4 颗粒粒径分布 |
| 2.5 物相组成分析 |
| 2.6 微观形貌分析 |
| 2.7 红外光谱分析 |
| 2.8 热学属性分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 提钛渣焙烧及脱氯研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 原料与试剂 |
| 3.1.2 仪器与设备 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 不同焙烧温度下焙烧渣的物相组成 |
| 3.2.2 氯离子质量分数及焙烧除氯效率 |
| 3.2.3 管壁附着物的定性分析 |
| 3.2.4 吸收液中氯离子浓度 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 直接烧结法制备提钛渣全料微晶玻璃 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 原料与仪器 |
| 4.1.2 工艺流程及实验步骤 |
| 4.1.3 测试方法 |
| 4.2 热处理制度对提钛渣全料微晶玻璃的影响 |
| 4.2.1 烧结温度对微晶玻璃的影响 |
| 4.2.2 晶化温度对微晶玻璃的影响 |
| 4.2.3 烧结时间对微晶玻璃的影响 |
| 4.2.4 晶化时间对微晶玻璃的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 直接烧结法制备提钛渣主料微晶玻璃 |
| 5.1 配方设计 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 工艺流程及实验步骤 |
| 5.2.2 样品测试 |
| 5.3 碳酸钠添加量对提钛渣主料微晶玻璃的影响 |
| 5.3.1 物相组成及晶相含量 |
| 5.3.2 不同配方所制微晶玻璃的性能 |
| 5.4 热分析与工艺优化 |
| 5.4.1 热分析 |
| 5.4.2 晶化温度的确定 |
| 5.4.3优化的热处理工艺及正交实验 |
| 5.5 烧结工艺对提钛渣主料微晶玻璃的影响 |
| 5.5.1 物相组成及晶相含量 |
| 5.5.2 不同烧结工艺所制微晶玻璃的性能 |
| 5.5.3 不同烧结工艺所制微晶玻璃的显微形貌 |
| 5.5.4 微晶玻璃各项性能之间的联系 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 提钛渣制备微晶玻璃的生态化评价 |
| 6.1 经济效益评价 |
| 6.2 环境效益评价 |
| 6.3 制备技术能耗评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 发表学术论文 |
| 申请发明专利 |
| 参与科研课题及学术活动 |
（8）利用高炉渣制备微晶玻璃的研究（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 1.1 原料与配方 |
| 1.2 微晶玻璃的制备 |
| 1.3 结构测试 |
| 1.4 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 基础玻璃组分与结构关系 |
| 1)基础玻璃XRD分析 |
| 2)基础玻璃FTIR分析 |
| 3)基础玻璃DSC分析 |
| 4)基础玻璃的结构分析 |
| 2.2 微晶玻璃的组分与结构的关系 |
| 2.2.1 X射线衍射分析 |
| 2.2.2 微晶玻璃的微观形貌分析 |
| 2.3 高炉渣微晶玻璃组分与性能的关系 |
| 3 结 论 |
（9）利用高炉渣和萤石尾矿制备矿渣微晶玻璃（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 高炉渣的基本特性 |
| 1.3 高炉渣的资源化利用现状 |
| 1.3.1 高炉渣在建筑领域的应用 |
| 1.3.2 高炉渣在农业和生态环境领域的应用 |
| 1.3.3 高炉渣在其他领域的应用 |
| 1.4 萤石矿的特点及其尾矿资源化利用现状 |
| 1.4.1 萤石矿的简介 |
| 1.4.2 萤石尾矿的资源化利用现状 |
| 1.5 微晶玻璃的概述 |
| 1.6 矿渣微晶玻璃的概述 |
| 1.6.1 矿渣微晶玻璃的历史 |
| 1.6.2 矿渣微晶玻璃的分类 |
| 1.6.3 矿渣微晶玻璃的制备方法 |
| 1.6.4 矿渣微晶玻璃的应用 |
| 1.7 课题研究意义及研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 微晶玻璃的制备工艺 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 微晶玻璃热处理制度初步的确定 |
| 2.2.4 材料分析方法 |
| 第三章 原料配比对晶化行为的影响 |
| 3.1 基础配方的确定 |
| 3.2 不同配比高炉渣和萤石尾矿制备微晶玻璃(不添加晶核剂) |
| 3.2.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 3.2.2 样品表观及截面形貌 |
| 3.2.3 X射线衍射分析 |
| 3.2.4 析晶动力学分析 |
| 3.3 不同配比高炉渣和萤石尾矿制备微晶玻璃(添加晶核剂) |
| 3.3.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 3.3.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 3.3.3 晶化度计算 |
| 3.3.4 扫描电子显微镜(SEM)微观形貌分析 |
| 3.3.5 EDS能谱分析 |
| 3.3.6 性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 晶核剂对晶化行为的影响 |
| 4.1 Cr_2O_3对微晶玻璃晶化行为的影响 |
| 4.1.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 4.1.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 4.1.3 晶化度计算 |
| 4.1.4 扫描电子显微镜(SEM)微观形貌分析 |
| 4.1.5 EDS能谱分析 |
| 4.1.6 性能分析 |
| 4.2 P_2O_5对微晶玻璃晶化行为的影响 |
| 4.2.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 4.2.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 4.2.3 晶化度计算 |
| 4.2.4 扫描电子显微镜(SEM)微观形貌分析 |
| 4.2.5 EDS能谱分析 |
| 4.2.6 性能分析 |
| 4.3 TiO_2对微晶玻璃晶化行为的影响 |
| 4.3.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 4.3.2 样品表观及截面形貌 |
| 4.4 ZrO_2对微晶玻璃晶化行为的影响 |
| 4.4.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 4.4.2 样品表观及截面形貌 |
| 4.5 Fe_2O_3对微晶玻璃晶化行为的影响 |
| 4.5.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 4.5.2 样品的表观及截面形貌 |
| 4.6 复合晶核剂对微晶玻璃晶化行为的影响 |
| 4.6.1 基础玻璃的差热分析曲线 |
| 4.6.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 4.6.3 晶化度计算 |
| 4.6.4 复合晶核剂对微晶玻璃维氏硬度的影响 |
| 4.6.5 扫描电子显微镜(SEM)微观形貌分析 |
| 4.6.6 密度、吸水率以及耐酸碱性 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 热处理制度的优化 |
| 5.1 一步法热处理制度的优化 |
| 5.1.1 升温速率对晶化的影响 |
| 5.1.2 晶化温度的影响 |
| 5.1.3 晶化时间的影响 |
| 5.2 二步法热处理制度的优化 |
| 5.2.1 核化温度的确定 |
| 5.2.2 晶化温度/时间的确定 |
| 5.3 一步法与二步法热处理制度的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表论文 |
| 致谢 |
（10）冶金工业废弃物微晶玻璃的研究概况（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 微晶玻璃的析晶行为及热处理 |
| 3 多种冶金固废制备微晶玻璃 |
| 3.1 高炉渣微晶玻璃 |
| 3.2 钢渣微晶玻璃 |
| 3.3 镍渣、不锈钢渣微晶玻璃 |
| 3.4 复合冶金固废微晶玻璃 |
| 3.5 其他冶金尾矿渣微晶玻璃 |
| 4 结语 |
四、高炉渣含量与热处理制度对矿渣微晶玻璃性能的影响（论文参考文献）
- [1]氧化铈对包钢高炉渣玻璃陶瓷析晶机理及耐腐蚀特性的影响[D]. 马洁. 内蒙古科技大学, 2021
- [2]直接利用高炉熔渣制备铸石的技术基础研究[D]. 陈奎元. 北京科技大学, 2021
- [3]不同高炉渣和粉煤灰配比的微晶玻璃制备工艺及性能研究[D]. 曹鹏飞. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [4]含铬微晶玻璃制备过程中铬的赋存状态及分布行为研究[D]. 贾志恒. 江西理工大学, 2020(01)
- [5]热处理制度对大比例高炉渣微晶玻璃晶化行为及性能的影响[D]. 刘培军. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]高炉渣微晶玻璃的制备与性能研究[D]. 蒲华俊. 海南大学, 2019(01)
- [7]攀钢提钛渣微晶玻璃的生态化制备技术研究[D]. 尤皓. 西南科技大学, 2019(11)
- [8]利用高炉渣制备微晶玻璃的研究[J]. 陈美桃,何峰,张文涛,孙睿杰,刘小青,方德,杨虎,谢峻林,赵玉华,王立格. 武汉理工大学学报, 2018(09)
- [9]利用高炉渣和萤石尾矿制备矿渣微晶玻璃[D]. 陈剑啸. 苏州大学, 2018(12)
- [10]冶金工业废弃物微晶玻璃的研究概况[J]. 习琛,张朝晖,刘世锋. 硅酸盐通报, 2017(08)