摘要：近年来，随着我国市场经济自由化发展进程的加快，汽车保有总量不断提高，汽车制造行业迎来时代发展浪潮。但与此同时，部分汽车制造企业在发展理念上有所偏颇，过于重视对汽车制造工艺的优化完善，而忽视对设备管理工作的开展与创新化发展。这一问题的出现，导致部分企业制造企业的运营成本居高不下，缺乏市场竞争力。针对于此，本文则对汽车制造企业的设备管理模式开展深入分析研究，针对性提出模式优化建议。
关键词：汽车制造企业；设备管理；模式
一、部分汽车制造企业现行设备管理模式的主要弊端
1.设备管理模式缺乏纵向管理结构
在当前我国部分企业制造企业发展、运营过程中，普遍选择构建双线设备管理模式，部分管理部门与人员主要负责开展业务管理与理论指导工作，而另一部分管理部门与人员则主要开展设备现场管理、维护保养等基础性工作，不同管理机构之间缺乏开展协同设备管理工作。而同比西方发达国家企业制造企业设备管理模式而言，双线设备管理模式存在缺乏纵向管理结构（平级管理部门之间的信息沟通成本较高、很难开展设备协同管理工作）的问题，没有实现对企业所配置设备管理资源的有效调动。以设备故障维修管理工作为例，维修人员需要向技术管理部门查询以往设备维修工作记录与故障诊断结果作为参考依据，随后在其基础上制定合理设备维修工作计划。但由于企业现行设备管理模式中存在缺乏纵向管理结构的问题，导致设备维修管理部门与技术管理部门之间的信息沟通成本过于高昂，消耗了大量额外时间成本。
2.设备管理体系有待优化完善
管理职责界限模糊。在部分汽车制造企业所构建设备管理模式中，普遍存在不同管理部门与人员具体管理职责界限模糊问题，企业将组织结构管理重心主要倾向于明确不同管理部门的自身定位。例如在双线型设备管理模式下，虽然企业对行政型管理部门的管理职能定位为形式管理指挥与调度权、向下属各部门提供理论指导，但却没有对具体管理范围进行明确规定。而从基层管理人员角度来讲，由于不同设备管理人员的具体工作内容、职责范围较为模糊，因此部分管理人员普遍持有消极工作态度，时常受到人为因素影响出现各类设备管理问题。例如设备维修保养工作开展不及时等等。
设备管理标准过于落后。随着科学技术的不断发展，以及企业生产工艺的持续优化完善。在当前我国企业制造行业发展过程中，所配置各类机械设备的复杂化程度不断提高，与此同时也在一定程度上提高了对设备管理水平的要求。但在部分企业设备管理工作开展过程中，们所构建设备管理体系的各项条款内容过于落后，没有对各类新型机械设备的运行要求、管理需求加以优化调整，从而导致设备运行稳定性缺乏保障。
人事选拔机制僵化。目前来看，在我国汽车制造行业发展过程中，随着各类设备更新换代频率的不断提高，以及各项新型设备管理理论与技术的陆续问世，都在不断提高对设备管理人员的综合素养要求。但我国部分汽车制造企业在发展过程中，没有对人事选拔机制进行大幅度调整，导致所配置部分设备管理人员的实际工作能力、专业素养并不符合所属岗位需求。
3.缺乏开展设备实时监管工作意识
在当前我国部分汽车制造企业设备管理工作模式下，普遍存在设备管理理念僵化的问题，主要秉持“事后维修”的管理理念，没有做到对实现问题预防工作的有序开展。例如，部分设备在长时间运行过程中，受到复杂工作环境、人为等多方面因素的影响干扰，偶尔出现各类运行故障问题，并在问题早期阶段中会伴随产生一定的外在表现特征。例如设备工作温度异常升高、产生异常响动、设备结构变形等特征。但在部分企业的设备管理模式下，并没有重点组织开展设备实时监测工作，往往是在设备出现运行故障问题、生产人员与车间提交设备维修申请报告后，再组织设备管理人员开展设备故障诊断与维修保养工作。这不但导致企业设备管理水平及效率低下，还会对企业制造生产效率造成影响、降低企业经济效益。
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二、汽车制造企业设备管理模式的优化创新措施
1.开展标准化设备维修工作
基于全员生产性设备维护理论，构建多项设备维护保养工作小组，并针对各类机械设备的规格种类、运行稳定性制定专属维修保养工作制度。强调组织各级管理部门与人员之间协同开展设备维修工作，并依据所制定标准化设备点检单开展设备日常维修保养工作。开展设备预防性维修工作，定期对所配置各类机械设备在一定时间周期内的运行情况开展综合分析、量化指标，随后在其基础上开展设备模拟运行与故障试验工作，根据模拟试验结果提前制定各项设备运行故障的有效预防措施、制定具体设备维修管理工作计划，从而最大程度降低各类设备运行故障问题的出现概率。例如在所采集设备运行信息中存在异常数据时，立即组织开展预防性维修工作。开展事后维修工作。在设备出现运行故障问题时及时组织人员、开展设备维修工作。并在维修工作结束后对故障问题的主要成因加以分析、针对性制定问题预防措施。
2.构建设备管理优先级机制
不同设备运行故障与管理问题的严重程度、所造成损失都有所不同。但在我国部分汽车制造企业的传统设备管理模式中，由于缺乏管理重心，并没有优先解决重要设备管理问题，导致企业承受较大经济损失。针对于此，需要对不同机械设备与运行故障问题的重要程度进行顺序排列，优先开展排序靠前的设备管理工作。例如将各类机械设备划分为A、B、C三个等级，优先对A级设备开展维修保养工作。A级设备在出现运行故障问题时，会造成汽车制造生产线的停止，B级设备在出现运行故障问题时会对汽车生产效率造成严重影响，C级设备在出现运行故障问题时不会影响生产。
3.优化企业设备管理模式
构建责任体系。对不同设备管理部门与人员的具体管理职责范围进行明确划分，并在双线设备管理模式的基础上适当增设纵向管理结构。例如将设备管理模式转变为直线纵向管理结构（顶层结构为企业决策层、中层结构为设备管理部门、底层结构为平行的设备维修中心与部件工具仓库等），为协同设备管理工作的开展提供前提基础。
建立共享数据中心。在传统企业设备管理模式中，不同管理部门之间的信息共享成本较为高昂（尽管构建直线纵向管理结构，仍旧无法彻底解决这一问题）。针对于此，企业可选择建立数据共享中心，将设备维修工作记录、各项设备管理决策、零部件存量数据等信息在共享中心进行保存，各部门与人员可凭借自身工作权限进行实时查阅。
4.树立现代化设备管理理念、建设新型设备管理团队
企业需要顺应时代发展潮流，及早更新与转化传统设备管理理念，重视对高度集成化、信息化与数字化设备管理工作的开展，从而有效调动各项设备管理资源，在充分保障与适当幅度提升设备管理水平及效率的基础上，降低企业设备管理成本。此外，企业需要注重建设现代化设备管理工作团队，不但需要不同工作岗位的管理人员具有较高专业素养（例如设备维修人员需要对各项设备常见运行故障的主要成因、有效解决措施加以全面了解），还需要优先配置、培养复合型管理人才（管理人员不但具有较高专业素养，还需要具备一定的跨专业管理能力、信息化管理能力）。
结语：为进一步推动我国企业制造行业的发展进程，有效提高各汽车制造企业的市场竞争能力、管理水平，因此需要重点分析当前我姑企业制造企业设备管理模式的主要弊病，并在其基础上结合实际管理情况，灵活采用上述优化措施、更新设备管理理念。
参考文献：
[1]肖红云，王京通，石峰，段昭祥.现代设备管理思考[J].轮胎工业.2017（01）
[2]李建，石红运.汽车制造企业设备管理系统的设计与开发[J].企业导报，2016（15）
[3]郭勇斐.TPM理念在设备管理中的应用[J].设备管理与维修.2015（12）
论文作者:巴志军
论文发表刊物:《基层建设》2019年第26期
论文发表时间:2019/12/17
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