摘要：在我国现代信息科技技术不断发展的当下，数控加工行业也积极发生了进步。本文将针对自动编程原点﹑自动编程数据处理﹑自动编程加工路线﹑自动编程工艺方法﹑自动编程对刀时刀尖高度等因素对数控加工精度的影响因素进行分析，并提出相关问题的解决措施。
关键词：自动编程；数控加工；精准度；影响因素
引言：
数控机床加工往往能够针对轮廓复杂、精细化要求相对较高的内容进行加工处理，数控机床具备传统人工机床操作不具备的精准度和高效性。自动编程作为数控加工的技术先导，直接决定了数控加工精准度。本文将针对自动编程的数控加工精度的影响因素进行详细的分析。
1自动编程对数控加工精密度的影响及解决措施
1.1自动编程原点对数控加工精密度的影响及解决措施
自动编程原点是直接影响数控加工精准度的重要因素，若自动编程原点的位置和的排列出现混乱的现象，那么在实际开展数控加工过程当中，会直接导致数控加工值出现偏差的现象。为了有效的保障自动编程原点的精准性，在实际开展自动编程的过程中，必须要施工坚持变成基准、设计基准、工艺基准等各项内容的统一，最大程度降低零件加工计算出现的偏差现象[1]。此外，编程原点设计工作还需要与设计图纸的要求相一致，尽量简化数据计算内容，避免因为数据计算而对自动编程原点造成偏差。
1.2自动编程数据处理对数控加工精密度的影响及解决措施
在实际开展数控加工的过程中，若利用手工计算的处理手段开展自动编程数据处理，一般难以深入的控制好各个节点之间的精密度，变会对数控加工精密度带来直接的影响。为了有效的避免数控加工出现精密度偏差的现象，必须要通过以下手段有效的增强数据计算的紧密度。所以，在实际开展手工自动编程数据计算时，应该将自动编程数据保留四位小数以上，并且结合数控机床脉冲的实际情况合理的进行自动编程尺寸调整。在计算脉冲当量之后，还应该将计算结果最少保留3位小数以上。
1.3自动编程加工路线对数控加工精密度的影响及解决措施
在数控机床自动编程时，加工路线也是影响数控加工紧密度的重要因素。若自动变成加工路线出现偏差，直接造成数控加工的失败。所以在开展数控加工时，应该积极的从以下几个层次入手。首先，深入针对进刀、退刀方法和零件轮廓影响进行充分的认知。并且针对一些精密度相对较高的零件，在加工过程中，应该规避进刀、退刀表面进行的现象。其次，还应该在自动编程加工路线当中，运用顺铣的手段来开展零件加工。若在加工零件时出现了零件表面硬化层的现象，那么应该运用逆铣的手段开展零件加工。
2自动编程工艺方法对数控加工精密度的影响及解决措施
2.1自动编程基准对数控加工精密度的影响及解决措施
在工件被安装到机床主轴时，需要利用对刀的方式，重新建立起完善的机床坐标系。想要有效增强零件加工的精准程度，还需要在零件加工设计工作中，合理的选择刀点，并且最大程度上保障对刀操作的灵活性和方便性。
2.2自动编程工艺各个工序安排对数控加工精密度的影响及解决措施
在实际进行另加加工时，应该详细的分析毛坯刚性、毛坯变形、零件精度等各个层次，并且严格的按照先粗后精的手段，有效的实现零件精细化加工。此外，针对几何形状误差或者表面粗糙的现象，可以利用粗、精加工的手段，各一半的方式进行加工。此外，在实际开展加工时，想要有效消除误差，可以应用车削模块手段开展层次切削，以便于有效的避免出现误差。无论是粗加工还是精加工，都需要清晰正确的认识到S、F、AP的取值。在进行数据加工时，还应该详细的明确粗加工以及精细化加工的实际意义和目的。
2.3对刀使用工艺对数控加工精密度的影响及解决措施
数控机床在实际进行加工时，程序起始点是Rt需要在零件设计基准或者工艺标准的基准上开展。但是由于不同零件加工的类型、零件需求、刀位点不同，所以要确保刀位点和对刀点Rt在同一位置之上。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆但是，在实际开展零件加工工作时，外圆车刀、半径R夹刀之间的距离相对较远。在此种条件之下，若开展零件加工处理工作，那么便会造成对刀误差的现象。想要及时避免此类问题，零件加工人员便可以利用对刀仪，开展机外对刀或者机上对刀。
3数控机床误差对数控车床加工精度的影响及改进措施
3.1伺服系统误差对数控车床加工精度的影响及改进措施
在开环控制的机床进给系统中，步进电动机步距离精度、机械部件的转动精度等严重影响数控机床的进给位移、角移精度。为了提升伺服系统的精度，可以通过减少组成环的缝隙和提升组成环的精度来实。另外，受进给伺服系统本身特点的影响，伺服系统也会对数控车床加工精度产生影响。在数控车床加工直线、圆弧轮廓工件的拐角位置上，数控机床可以通过刀补的方式来调整，但受速度误差的影响，还会引发一系列加工数据误差。
3.2螺距误差对数控车床加工精度的影响及改进措施
误差补偿技术主要是指在数控机床加工过程中，对某一特定轴的运动轨迹进行记录，并比较记录结果和精密仪器的测量结果。在数控车床加工过程中，通过在轴上选择一定量的测量点和误差记录，能对轴在不同点、不同时间的误差进行控制。数控机床测量点的数量越多，螺距误差补偿技术的实施效果越明显。
3.3反向间隙误差对数控车床加工精度的影响及改进措施
在数控机床设计过程，需要相关人员加强对数控机床反向间隙的考虑，尽可能将缝隙控制在最小误差中。另外，在半闭环系统的数控机床中，可以通过螺距误差补偿技术对机床运转过程中的各点反向间隙进行记录，并将其录入控制系统，实现数控机床的自动补偿误差操作。
4自动编程在实践中的应用过程
4.1零件的形状建模
对于生产零件图纸以及具体特征轮廓数据的复杂零件要实现自动编程，首先要对被加工零件的几何要素建立模型，通常要借助于CAD/CAM软件来完成。
4.2优化加工参数和方案
自动编程的加工效率和质量主要依靠最为合理的加工方案和加工参数来保证，只有加工使用的刀具、刀轴、进给路线和走刀速度的方案选择是满足加工要求的，是最为优化的，那么自动编程加工才能体现出与手动编程的优势。
4.3刀具轨迹的生成
刀轨的生成是自动编程加工中最为重要的内容，刀轨生成是否正确有效，直接会影响到加工的可行性，以及效率与质量。刀轨生成是否可行的前提是刀具在加工中轨迹必须要满足无干涉、无碰撞、表面光滑、切削作用力小、效率高。同时，还应具有很好的稳定性、通用性以及编程效率高、程序量小等条件。
4.4在线模拟加工
由于在实践应用中环境的复杂性以及零件轮廓的多样性，为了保证所生成的加工程序准确无误，在实际加工前，要对加工过程中的干涉碰撞、机床各部件之间的相对位置以及过切与欠切等进行模拟加工。尤其对于高速、高精度切削，这些问题尤为关键。在线模拟加工可以通过CAD/CAM软件自带的模拟加工环境，进行刀具路径以及加工中的干涉碰撞检测，同时可以优化程序，具有很好的柔性。这样就大大降低了切削成本，在保证高效的同时还有很好的安全可靠性，更是提高了自动编程的效率。
4.5后置处理
后置处理是自动编程技术中的一个重要环节，通过把前置处理生成的刀位轨迹转换成适用于实际机床所能识别的数据。主要处理内容包含刀具几何运动建模与计算、机床结构性误差补偿、机床运动非线性误差修正、机床运行平稳性的修正、走刀速度的校核修正及转换代码等。所以，后置处理对于保证加工质量、效率及机床运行可靠性具有非常重要的作用。
5结束语
总而言之，影响数控加工精准度的因素相对较多，数控加工程序员在开展的自动编程的过程中，必须要结合数控加工需求的实际情况，深入针对影响数控加工精准度的因素进行分析，严格的设置各种数据参数，切实生成正确科学的刀具轨迹。在针对数据系统各项内容进行合理的处置之后，高效完成零件加工。最大程度上展现出CAD/CAM设计以及仿真系统实现的效率，最大程度上强化数控加工精准度，为零件加工工作带来强大的基础保障。
参考文献：
[1]张涵.关于数控车床加工精度的影响因素分析及提高方法探讨[J].山东工业技术,2017(08):59.
[2]顾宏.基于数控车床加工精度的影响因素分析及应对策略探究[J].新型工业化,2018(02).
论文作者:李晓亮
论文发表刊物:《防护工程》2019年第6期
论文发表时间:2019/6/25
标签：加工论文; 数控论文; 零件论文; 误差论文; 精密度论文; 精度论文; 数控机床论文; 《防护工程》2019年第6期论文;