一、循环流化床锅炉增压风机节能改造及效果（论文文献综述）
陆飞,刘诚诚,刘真[1]（2021）在《130 t/h循环流化床锅炉燃气化改造技术》文中指出文章通过阐述130 t/h循环流化床锅炉进行燃气改造的迫切性,详细介绍了对两台锅炉进行燃气改造的具体设计方案。设备目前已经进入试运行阶段,通过一段时间的试运行,设备状况良好,实现了改造的目标。
罗友江[2]（2021）在《330MW循环流化床锅炉脱硝改造研究和应用》文中研究指明NOx是现在的主要大气污染物,是污染物排放控制的主要针对对象,它会产生酸雨,酸雨对生态环境具有巨大的破坏性,会导致水生生物,破坏土壤等严重问题。新的环保政策将NOx排放标准提高至50mg/Nm3,徐矿电厂原SNCR脱硝系统已经不能满足新的排放要求。本文以徐矿电厂循环流化床锅炉为研究对象,采用改进原SNCR脱硝系统和降低炉膛内床温、改善床料流化配合的方式,将NOx的排放量降至50mg/Nm3以下,既达到了环保排放要求,又节约了改造成本和缩短了改造工期。本文首先分析了NOx的生成机理和控制技术发展现状,然后针对徐矿电厂循环流化床锅炉,分析存在的床温偏差大导致NOx生成量偏高,并且氧量和NOx分布不均的问题。与常用的SCR脱硝改造方案比较后,利用循环流化床锅炉有利于SNCR脱硝的优势,采取改造布风板风帽、改造燃料筛分系统的方式,使得整体床温降低30-40℃,床温分布更加均匀,先降低NOx的生成量,再改进SNCR脱硝系统,提高SNCR脱硝效率,最终达到将NOx排放量控制在50mg/Nm3以内的目标。并且建立数学模型和进行FLUENT模拟,结合现场试验,分析了氨氮摩尔比、炉膛温度,以及其他运行参数对NOx排放的影响,同时研究了低负荷工况下NOx控制的有效措施。还根据试验结果,总结了运行优化调整措施,严格控制燃料挥发分和颗粒度,降低风量运行,降低尿素浓度,取消稀释水和伴热系统,简化了SNCR系统,不但提高了脱硝的可靠性,还实现了机组的节能降耗。利用改善炉膛内燃烧工况和SNCR脱硝系统配合,既大大节约了成本,又达到NOx超低排放要求,该方式在循环流化床锅炉上具有应用的经济性和适用性,对同类型循环流化床锅炉脱硝改造有较大的借鉴意义。
郭伟[3]（2020）在《135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究》文中进行了进一步梳理山西潞安余吾热电2×135MW CFB锅炉设有炉内喷钙脱硫系统、SNCR脱硝系统和布袋除尘系统。对于循环流化床锅炉目前经过初步改造,NOx浓度计烟尘排放浓度可以满足超低排放要求,对于脱硫系统的优化设计及改造成为了余吾电厂迫在眉睫的任务。本文首先总结了国内外工程上常用的脱硫方案和技术,并重点对石灰石-石膏湿法脱硫及利用循环流化床脱硫塔形式的脱硫技术（CFB-FGD）进行了分析比较,并将CFD用于这两种脱硫方案的结构优化中。在WFGD系统中,通过采用高效喷嘴、喷淋层优化布置、高效屋脊式除雾器装置等手段来提高脱硫效果;通过建立WFGD脱硫系统的模型,利用ICEM进行网格划分,采用RNG k-ε模型和DPM模型来模拟塔内的流场和喷淋浆液的情况,模拟结果显示:在较优的塔内速度,约4-5m/s的上升气流速度下,喷淋的浆液重量的影响下,烟气的流动变得均匀,使得塔内的持液量及液滴降落过程中的停留时间得到保证,可以增强整个反应区域的物理化学作用强度,但同时在吸收塔内的边缘依然有8-9m/s的气流速度,未能与浆液很好的接触。加装持液盘方案,可以较好的改善这一状况。在喷淋塔的浆液喷淋层的高度上,从16m-22m的范围脱硫效率的提升并不明显（从96.5%-98.1%）。本项目综合考虑工程和造价后选定喷淋层最下层到液面的距离约为17m。在CFB-FGD方案的系统设计及优化中,根据循环流化床脱硫塔内及文丘里管处的速度要求进行了结构参数设计,并结合运行参数,同时考虑到塔内固体颗粒的浓度及粒径都较小,对循环流化床脱硫塔内气相流场进行数值模拟研究。目前循环流化床脱硫塔中较多的文丘里管增加了施工和加工的复杂程度,而在135MW的机组中,烟气量相对较小,针对这种情况本文设计了单个文丘里管、三个文丘里管、入口段加装导流板数值模拟方案,对数值的模型进行网格划分、无关性验证,并设置了相应的边界条件。结果表明三个文丘里管在和来流方向呈正三角形角度位置,在气流入口处加装导流板的情况下,可以使得气流流场基本稳定,且没有明显压力的增加。最后,以余吾电厂的工程改造为研究对象,结合余吾电厂装机容量较小,烟气量较少,同时根据现行的国家政策,电厂的运行时间不超过10年等现状,对石灰石-石膏法及CFB-FGD方案进行了技术及经济性能等方面的综合对比。结果表明:在较小装机容量、剩余寿命时间较短的机组改造中,循环流化床脱硫塔的方案具有一定的优势。该论文有图49幅,表4个,参考文献64篇。
周建富[4]（2020）在《烧结烟气联合脱硝脱硫的实践应用研究》文中提出以某钢铁公司265 m2烧结机烟气联合脱硝脱硫工艺作为研究对象,介绍了为满足国家及地区环保排放标准进行的技术攻关与分析,主要研究内容和结论包括如下四个部分:1)基于文献调研分析了不同联合脱硝脱硫方式的适用条件,并基于分析结果对该钢铁公司265 m2烧结机烟气选择臭氧氧化脱硝方法。介绍了臭氧制备的原理及其总体脱硝脱硫的工艺要求,并介绍脱硝脱硫主要设备的选型要求。2)介绍了为满足相应排放标准的要求,同时根据设备和工艺特点,从稳定性、经济型和安全性考虑介绍了需要进行的操作,包括臭氧系统的启停、吸收塔的启停、除尘器的启停等。3)通过中试及实际应用数据研究分析了不同因素对臭氧联合脱硝脱硫方法去除氮氧化物的影响关系,基于调试及实际运行两个过程,主要探究了臭氧摩尔比、烟气温度、烧结机漏风等几个因素的影响。通过研究发现,臭氧摩尔比是对氧化脱硝过程影响最大的参数,NO的氧化率及高价氧化率都随着臭氧摩尔浓度增大而增大,但高价氧化物的比例较小一般低于30%,因此需在吸收过程考虑低价氮氧化物的吸收过程。二氧化硫的存在在一定范围内对氮氧化物的氧化吸收过程影响较小,同时通过试验及理论分析发现温度、含氧量等参数,对污染物的去除过程影响也较小。不同工况的数据分析对后期系统稳定高效的运行提供参考依据。4)分别从脱硝脱硫效果及成本分析的角度,对比了目前该公司实际采用的不同方式的联合脱硝脱硫方法的优劣,从脱除污染物效果来说SCR>气相氧化>液相氧化,从成本角度考虑液相氧化<气相氧化<SCR,综合考虑气相氧化脱硝方式是各方面表现都较好的方式,为其余钢铁企业进行脱硝脱硫改造提供了工程参考。图33幅;表9个;参67篇。
钟翠[5]（2019）在《2×300MW燃煤机组脱硫除尘超低排放技术研究》文中提出中国是全世界耗煤量最大的国家,占全球煤炭消费总量的50.3%。我国燃煤电厂众多,目前我国每年燃煤发电的耗煤量将近二十亿吨,发电用煤是其中最主要的,并且由于燃煤煤质成分不一,造成我国烟尘排放总量常年居高不下。国家和地方下发各类标准、规定及通知要求进行超低排放改造,要求粉尘排放浓度不大于5 mg/m3,二氧化硫排放浓度不大于35 mg/m3。该燃煤电厂现有脱硫除尘工艺无法满足超低排放要求,急需对现有设备进行改造升级。本文在详细论述此2×300 MW燃煤电厂烟气脱硫除尘技术现状基础上,结合公司现有状况,通过分析比较,选择与该公司匹配可行的超低排放脱硫除尘控制技术。脱硫工艺应用石灰石-石膏湿法脱硫,脱硫反应器采用单塔单循环脱硫技术,且喷淋层数5层,无旁路烟道,采用1炉1塔建设,不设置烟气换热器（GGH）,而对烟囱进行防腐处理,不设置增压风机,对现有引风机进行改造。烟尘超低排放技术采用在吸收塔喷淋层上部增设管束式除尘器。并对超低排放脱硫除尘技术应用效果和性能进行分析,结果表明适当提高浆液pH有利于促进系统脱硫性能;提高烟气流速会提高系统脱硫效率,但会增加粉尘排放量;提高液气比系统脱硫除尘效率均会提高;通过研究得到系统最佳运行参数为:脱硫浆液pH值为4.5-5.0、烟气流速4 m/s、液气比为18 L/m3。脱硫除尘超低排放改造完成后,对排放烟气进行检测,#1机组原烟气二氧化硫浓度为2339.03 mg/m3,净烟气二氧化硫的浓度为7.47 mg/m3,原烟尘浓度为38.04 mg/m3,净烟尘浓度为0.97 mg/m3,脱硫效率达到99.6%。#2机组原烟气二氧化硫浓度为934.72 mg/m3,净烟气的为3.45 mg/m3,原烟尘和净烟尘的浓度为29.18 mg/m3和1.07 mg/m3,脱硫效率99.6%。超低排放设备均能连续稳定运行,并能满足国家最新烟气排放标准要求。该论文有图28幅,表18个,参考文献85篇。
刘一诺[6]（2019）在《工业燃煤锅炉SO2、NOx超低排放系统建模与经济性优化》文中指出燃煤工业锅炉作为重要的热能动力转换设备,其能源消耗在我国工业行业一直稳居前列,但是燃煤锅炉燃烧生成的SO2、NOX对大气环境产生了巨大的危害。《北方地区清洁供暖规划》明确要求:到2021年底,北方十五省50%-60%燃煤供热需要达到污染物到超低排放的要求。不同的减排技术,电价、消耗材料单价、运行负荷等的差别,使得单位污染物控制成本相差1倍以上,针对性地给出SO2、NOx超低排放减排系统的选型和优化运行策略,成为系统经济性运行的需要,也是可持续实施污染物减排重要发展方向。因此,本文开展了工业燃煤锅炉SO2、NOX超低排放系统建模与经济性优化研究,结合工业运行实例数据分析,给出了典型超低排放系统方案选择、变负荷运行、成本对比分析方法。针对SO2超低排放:以典型湿法脱硫工艺为研究内容,分析了MgO、CaO、CaCO3三种不同脱硫剂,在电价、负荷、关键运行参数变化时系统静态经济性,结合典型运行负荷变化和减排目标的差异,给出了降低负荷运行时,不同工艺运行成本的变化规律,得到了基于“运行成本最低”的系统选型的依据和方法,当电价低于0.25元/度时,采用CaCO3经济性最高,当电价高于0.65元/度时,采用MgO经济性最高。通过建立主要能耗设备模型、优化设备运行参数,对一台70MW燃煤锅炉脱硫系统进行了系统变负荷运行优化,当负荷从90%降至70%时增压风机变频调节可节能38.88元/h;当负荷从100%降至50%时氧化风机变频调节可节能21.94元/h;当负荷从100%降至75%时,关闭一台浆液泵可节能72.32元/h。针对NOx超低排放:以低氮燃烧与SCR烟气脱硝工艺结合为研究内容,分析了燃烧过程优化、烟气再循环、SCR系统在面向不同减排目标时经济性运行参数,给出了组合选型、优化设计、运行方法。采用一台130t/h循环流化床工业锅炉运行数据作为训练模型的数据库,基于LLSVM算法在MATLAB软件平台建立脱硝系统燃烧优化模型。利用GA遗传算法对模型预测的准确性进行修正,再利用PSO粒子群优化算法对模型输入输出变量进行寻优,获得了不同负荷下NOX排放浓度、单吨蒸汽燃煤消耗量的最优值,确立不同的减排目标下烟气再循环和SCR系统经济运行方式,执行特别排放标准时采用燃烧优化和烟气再循环的运行方式更具有经济性,执行超低排放标准时采用10%循环风量加三层催化剂的布置方式更具有经济性。
吴剑恒[7]（2018）在《燃用福建无烟煤的CFB锅炉综合节能改造及其效果》文中指出某热电公司对燃用福建无烟煤的2台75t/h循环流化床（CFB）锅炉采取水处理工艺由一级除盐改为二级除盐、面式减温器改为喷水式减温器、回收利用锅炉启停过程及压火期间排汽、蘑菇型风帽替代Γ型定向风帽、多余回料灰放至尾部烟道、改造二次风系统、安装冷渣器、应用全自动燃烧优化控制系统（BCS）等多项节能改造措施,可节标煤10 465.6t/a、节水41 436t/a、多供电1 891.2 MW·h/a,经济效益、环境效益和社会效益显着。
车丹[8]（2017）在《循环流化床锅炉节能潜力分析》文中研究说明基于国家节能减排政策,针对现有循环流化床机组的设备及系统配置,综合分析了循环流化床锅炉及辅助系统节能改造效果和预期收益。提出了循环流化床经过炉内脱硫后,尾部烟气酸露点温度较煤粉炉偏低,在设计及运行时,可降低该类型锅炉的运行排烟温度;通过系统的燃烧调整、浅床运行、合理控制启动油耗以及相对成熟的节能改造技术,循环流化床锅炉在不进行整体参数升级,现有设备及系统配置下,节能降耗效果显着,综合采取上述节能措施后,预计可节能35 g/（k W·h）。
蔡毅,程乐鸣,许霖杰,王勤辉,方梦祥[9]（2017）在《循环流化床锅炉组合脱硫系统运行策略研究》文中研究说明通过循环流化床锅炉炉内脱硫与尾部烟气湿法脱硫相结合的组合式脱硫方式,燃煤电站SO2排放可以达到新的国家标准。基于燃煤SO2产生及脱除过程中系统平准化运行成本最低的原则,提出了一种组合脱硫系统运行状态选择策略模型。对某300MW循环流化床锅炉组合脱硫系统计算表明:采用w（Szs）表征电站燃煤的含硫量,基于w（Szs）高低将燃煤分为6类。I类煤种,系统宜仅运行CFB炉内脱硫;III类、V类煤种,系统宜仅运行FGD湿法脱硫;II类、IV类、VI类煤种,系统宜采用CFB和FGD同时运行的组合脱硫方式。石灰石单价、脱硫石膏单价、以及上网电价对系统运行状态影响较大,工业水单价影响较小。通过敏感性分析可知,上网电价对平准化运行成本影响程度最大;石灰石单价远高于工业水单价的影响程度;而脱硫石膏售价增加有利于降低平准化运行成本。组合脱硫系统运行状态需要根据实际运行参数进行确认。
蔡毅[10]（2016）在《循环床炉内脱硫气氛效应与组合脱硫运行优化》文中研究指明循环流化床炉内脱硫技术是一种经济有效的烟气脱硫技术,而烟气湿法脱硫则因脱硫效率高而得到广泛应用,将两种烟气脱硫技术有机结合将是降低循环流化床燃煤电站S02排放的一种有效方式。本文以发展循环流化床SO2超低排放理论和技术为背景,基于国家十二五科技支撑项目,对循环流化床燃煤电站超低排放技术研发中炉内脱硫和组合系统脱硫特性进行理论、试验研究及运行过程优化工作。论文以研究炉内气氛对脱硫影响机理及实现组合脱硫系统高效运行为目标,研究工作主要包括炉内气氛对煤燃烧及含硫污染物释放特性研究、炉内气氛对脱硫剂脱硫特性影响研究和组合脱硫系统运行优化研究三个方面,具体分为6个部分,包括①低O2浓度下煤燃烧及含硫化合物释放与转化特性研究,②氧化性气氛下天然钙基脱硫剂硫化反应特性及动力学分析,③氧化／还原循环气氛下钙基脱硫剂硫化特性研究；④循环流化床组合脱硫系统试验研究,⑤循环流化床组合脱硫系统过程计算方法和⑥循环流化床组合脱硫系统运行策略及参数优化研究。炉内气氛对煤燃烧及含硫污染物释放研究发现,低O2浓度下,煤燃烧反应仍接近一级反应,由于补偿效应的影响,煤种表观活化能随02降低而下降；随着O2浓度由21%下降至5%时,煤中燃烧释放的含硫化合物总量呈下降趋势,当气氛由O2/N2变为O2/CO2时,SO2与H2S呈现向COS转化趋势。炉内气氛对脱硫剂脱硫特性影响研究结果表明,4种天然钙基脱硫剂在氧化性气氛下脱硫能力不同,鸡蛋壳煅烧后产生发达的孔隙及表面结构,具有更高的钙利用率；综合考虑活化能及反应动力学参数可以评价脱硫剂固硫特性；氧化/还原交变循环气氛下,石灰石硫化反应产物成分随循环反应次数增加发生改变；结合产物形貌特征与分形维数变化,提出一种脱硫产物结构变化反应机理。对于炉内炉外组合脱硫系统运行优化,首先通过组合脱硫试验验证系统实现达标排放的可行性,发现组合脱硫试验中尾部湿法脱硫效率小于尾部湿法冷态试验中所得结果；其次,利用Matlab软件计算组合脱硫系统运行流程中物耗和能耗,提出一种基于环保标准与技术经济性指标的综合优化方法；最后,基于组合脱硫系统运行优化方法,得出组合脱硫系统在“一炉一塔”模式下煤种折算含硫量Sco与运行经济性参数是影响系统运行策略的主要因素；通过与现场试验相结合的方式,验证了该优化方法的准确性,并建议“两炉一塔”模式下,当环保标准提高后,优先调整炉内脱硫运行参数,提高炉内脱硫效率,从而降低系统SO2排放,实现系统经济运行。
二、循环流化床锅炉增压风机节能改造及效果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、循环流化床锅炉增压风机节能改造及效果（论文提纲范文）
（1）130 t/h循环流化床锅炉燃气化改造技术（论文提纲范文）
| 1 项目概况 |
| 2 改造简介 |
| 3 改造具体情况 |
| 3.1 锅炉本体 |
| 3.2 燃烧系统改造 |
| 3.3 煤气管道改造 |
| 3.4 脱硝系统 |
| 3.5 控制系统及自动化联锁保护改造 |
| 3.5.1 控制系统 |
| 3.5.2 自动化水平及联锁保护改造 |
| 3.6 燃气泄漏报警设置 |
| 4 结语 |
（2）330MW循环流化床锅炉脱硝改造研究和应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 循环流化床锅炉中NO_x生成机理 |
| 1.3 循环流化床锅炉脱硝技术研究现状 |
| 1.4 碳中和对循环流化床机组的影响 |
| 1.5 课题研究目的及内容 |
| 2 锅炉脱硝技术改造初步分析 |
| 2.1 锅炉简介 |
| 2.2 炉内风煤分布均匀性诊断 |
| 2.3 锅炉脱硝系统简介 |
| 2.4 脱硝系统改造研究 |
| 2.5 改造效果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 炉膛内燃烧及SNCR脱硝的数学模型建立 |
| 3.1 基本控制方程 |
| 3.2 湍流流动模型 |
| 3.3 颗粒模型 |
| 3.4 辐射和传热模型 |
| 3.5 挥发分及燃烧模型 |
| 3.6 SNCR脱硝模型 |
| 3.7 CFB锅炉SNCR热平衡计算模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 炉膛内燃烧及SNCR的模拟与试验 |
| 4.1 模拟边界条件设定 |
| 4.2 330MWCFB锅炉温度以及氮氧化物生成特性 |
| 4.3 SNCR脱硝试验 |
| 4.4 影响脱硝效率的因素分析 |
| 4.5 低负荷NO_x控制试验 |
| 4.6 运行调整优化措施 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 本文主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外超低排放(脱硫技术)研究现状与发展趋势 |
| 1.3 CFD数值模拟技术在电厂脱硫中的应用 |
| 1.4 本文研究设计路线及主要内容 |
| 2 吾电厂石灰石-石膏法脱硫技术方案设计及数值模拟 |
| 2.1 石灰石-石膏法脱硫工艺方案 |
| 2.2 石灰石-石膏法脱硫系统数值模拟及优化 |
| 2.3 数值模拟计算中的主要设定 |
| 2.4 电厂烟气WFGD脱硫系统数值模拟流场分布及优化 |
| 3 循环流化床脱硫塔脱硫方案及脱硫塔数值优化 |
| 3.1 脱硫工艺方案的选择 |
| 3.2 数值优化方案 |
| 4 石灰石-石膏法脱硫与循环流化床干法脱硫方案比较研究 |
| 4.1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺 |
| 4.2 烟气脱硫技术分析比较 |
| 4.3 脱硫工艺方案的确定 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）烧结烟气联合脱硝脱硫的实践应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstractc |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 研究方法及工艺选择 |
| 2.1 联合脱硝脱硫工艺选择 |
| 2.2 臭氧脱硝反应原理 |
| 2.3 臭氧制备原理研究 |
| 2.4 总体工艺要求 |
| 2.4.1 基础设施工作条件 |
| 2.4.2 脱硝系统工艺要求 |
| 2.4.3 脱硫系统工艺要求 |
| 2.5 主要设备选择 |
| 2.5.1 机头电除尘器 |
| 2.5.2 臭氧发生器 |
| 2.5.3 臭氧分布器 |
| 2.5.4 脱硝脱硫剂投加装置 |
| 2.5.5 脱硝脱硫反应装置 |
| 2.5.6 脱硝脱硫后布袋除尘装置 |
| 2.5.7 在线测量设备 |
| 2.5.8 PLC控制系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 脱硝脱硫除尘工艺过程 |
| 3.1 操作任务及目标 |
| 3.2 脱硝系统操作工艺 |
| 3.2.1 臭氧脱硝系统启停机过程 |
| 3.2.2 臭氧脱硝系统调节与维护 |
| 3.2.3 臭氧脱硝系统运行控制的关键点 |
| 3.3 脱硝脱硫吸收系统操作工艺 |
| 3.3.1 脱硝脱硫吸收系统启停机过程 |
| 3.3.2 脱硝脱硫吸收系统运行调节 |
| 3.3.3 脱硝脱硫吸收运行控制的关键点 |
| 3.4 静电除尘及脉冲布袋除尘操作工艺 |
| 3.4.1 静电除尘启动及停机 |
| 3.4.2 脉冲布袋除尘运行 |
| 3.4.3 除尘系统运行控制的关键点 |
| 3.5 基于臭氧联合脱硝脱硫工艺流程的运行效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 臭氧脱硝运行参数的影响 |
| 4.1 臭氧摩尔比影响 |
| 4.1.1 单一臭氧摩尔比变化的影响 |
| 4.1.2 不同NO浓度下臭氧摩尔比变化的影响 |
| 4.1.3 烟气中含有SO_2时臭氧摩尔比变化的影响 |
| 4.2 烟气温度影响 |
| 4.2.1 调试阶段温度对氧化过程的影响 |
| 4.2.2 实际过程中温度对脱硝的影响 |
| 4.3 烧结漏风影响 |
| 4.3.1 理论分析 |
| 4.3.2 实际过程烧结机漏风量对出口污染物浓度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 各种联合脱硝脱硫方式的对比 |
| 5.1 脱硝脱硫效果对比 |
| 5.1.1 该公司采用的三种不同联合脱硝脱硫手段 |
| 5.1.2 目前脱硝脱硫运行效果 |
| 5.2 成本及运行维护对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）2×300MW燃煤机组脱硫除尘超低排放技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 典型脱硫除尘工艺 |
| 1.3 超低排放技术应用现状 |
| 1.4 选题意义 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 电厂烟气脱硫除尘现状 |
| 2.1 电厂概况 |
| 2.2 脱硫技术现状 |
| 2.3 除尘技术现状 |
| 3 超低排放技术对比与选择 |
| 3.1 超低排放脱硫技术对比与选择 |
| 3.2 超低排放除尘技术对比与选择 |
| 4 超低排放脱硫除尘技术应用性能分析 |
| 4.1 关键参数对脱硫除尘性能影响 |
| 4.2 优化条件下脱硫除尘性能分析 |
| 4.3 超低排放前后效益分析 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）工业燃煤锅炉SO2、NOx超低排放系统建模与经济性优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 国内外脱硫技术概述 |
| 1.3.2 国内外脱硝技术概述 |
| 1.3.3 传统的评价方法 |
| 1.3.4 新型的评价方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 湿法脱硫系统经济性分析 |
| 2.1 典型工业锅炉湿法脱硫系统 |
| 2.1.1 烟气系统 |
| 2.1.2 SO_2吸收系统 |
| 2.1.3 吸收剂储备与供应系统 |
| 2.1.4 脱硫产物处理系统 |
| 2.1.5 其他系统 |
| 2.2 湿法脱硫效率影响因素分析 |
| 2.2.1 浆液pH值对脱硫效率影响 |
| 2.2.2 液气比对脱硫效率影响 |
| 2.2.3 钙硫比对脱硫效率影响 |
| 2.3 湿法脱硫成本影响因素分析 |
| 2.3.1 主要脱硫方法介绍 |
| 2.3.2 脱硫剂活性对成本影响 |
| 2.3.3 电价对成本影响 |
| 2.3.4 不同电价下脱硫剂选择 |
| 2.3.5 变负荷脱硫成本对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 湿法脱硫系统设备运行优化 |
| 3.1 湿法脱硫系统能耗设备建模 |
| 3.1.1 主要能耗设备介绍 |
| 3.1.2 增压风机能耗模型 |
| 3.1.3 氧化风机能耗模型 |
| 3.1.4 循环浆液泵能耗模型 |
| 3.2 锅炉概况 |
| 3.3 增压风机节能优化 |
| 3.4 氧化风机节能优化 |
| 3.5 循环浆液泵节能优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脱硝系统燃烧优化建模 |
| 4.1 NO_X生成机理 |
| 4.1.1 快速型NO_X |
| 4.1.2 燃料型NO_X |
| 4.1.3 热力型NO_X |
| 4.2 脱硝系统能耗分析 |
| 4.2.1 低氮燃烧与SCR烟气脱硝综合利用 |
| 4.2.2 脱硝效率的影响因素 |
| 4.3 脱硝燃烧优化建模介绍 |
| 4.3.1 建模方案 |
| 4.3.2 最小二乘支持向量机算法简介 |
| 4.3.3 模型输入、输出变量 |
| 4.4 锅炉脱硝燃烧优化建模 |
| 4.4.1 锅炉介绍与数据筛选 |
| 4.4.2 模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 脱硝系统经济性运行分析 |
| 5.1 遗传算法优化 |
| 5.1.1 遗传算法简介 |
| 5.1.2 优化方案 |
| 5.1.3 优化结果 |
| 5.2 粒子群算法优化 |
| 5.2.1 粒子群算法简介 |
| 5.2.2 优化方案 |
| 5.2.3 优化结果 |
| 5.3 烟气再循环和SCR技术成本分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 研究工作的未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及其他成果 |
| 致谢 |
（7）燃用福建无烟煤的CFB锅炉综合节能改造及其效果（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 综合节能改造措施及效果 |
| 1.1 水处理工艺由一级除盐改为二级除盐 |
| 1.2 面式减温器改造为喷水减温器 |
| 1.3 回收利用CFB锅炉启停过程及压火期间排汽 |
| 1.4 蘑菇型风帽替代Γ型定向风帽 |
| 1.5 回料灰放至尾部烟道 |
| 1.6 二次风系统改造情况及其效果 |
| 1.7 安装冷渣器 |
| 1.8 应用全自动燃烧优化控制系统BCS |
| 2.8 综合节能改造效果统计 |
| 3 结语 |
（8）循环流化床锅炉节能潜力分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 循环流化床锅炉的排烟温度节能分析 |
| 2 浅床运行节能分析 |
| 3 锅炉燃烧调整 |
| 4 循环流化床锅炉启动节能分析 |
| 4.1 利用热二次风进行锅炉辅助加热 |
| 4.2 提高给水温度 |
| 4.3 超临界循环流化床锅炉应控制保持合适的给水流量 |
| 4.4 选择合理点火方式 |
| 5 合理安排启动时间 |
| 6 合理的启动床料厚度及粒径 |
| 7 锅炉附属系统的节能分析 |
| 7.1 锅炉受热面及风机变频改造 |
| 7.2 暖风器系统节能 |
| 7.3 石灰石系统的节能措施 |
| 7.4 锅炉本体严密性 |
| 7.4.1 疏水及减温水阀门内漏 |
| 7.4.2 锅炉人孔及烟道漏风 |
| 8 结论 |
（10）循环床炉内脱硫气氛效应与组合脱硫运行优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 中国SO_2排放及治理现状 |
| 1.2 中国火电厂SO_2排放标准及政策 |
| 1.3 火电厂燃煤脱硫技术 |
| 1.3.1 燃烧前脱硫 |
| 1.3.2 燃烧中脱硫 |
| 1.3.3 燃烧后脱硫 |
| 1.4 火电厂组合脱硫技术路线 |
| 1.4.1 煤粉炉组合脱硫技术 |
| 1.4.2 循环流化床锅炉组合脱硫技术 |
| 1.5 论文选题思路和研究内容 |
| 1.5.1 本文工作的提出 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 2 循环流化床炉内脱硫研究综述 |
| 2.1 循环流化床炉内气氛对脱硫影响 |
| 2.1.1 氧化性气氛 |
| 2.1.2 还原性气氛 |
| 2.1.3 氧化还原交变气氛 |
| 2.2 循环流化床钙基脱硫剂选择及强化的研究进展 |
| 2.2.1 天然/废弃钙基脱硫剂再利用 |
| 2.2.2 脱硫剂/乏脱硫剂活化 |
| 2.2.3 新型脱硫剂制备工艺 |
| 2.3 本文的研究思路和方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 低O_2浓度下煤燃烧及含硫化合物释放与转化特性研究 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 实验装置和实验样品 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 实验样品 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果及分析 |
| 3.4.1 不同气氛煤燃烧特性 |
| 3.4.2 不同气氛煤中硫释放及转化规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氧化性气氛天然钙基脱硫剂硫化反应特性及动力学分析 |
| 4.1 研究目的 |
| 4.2 实验装置和实验样品 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验样品 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 热重实验 |
| 4.3.2 小型热态流化床实验 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 表面结构特征分析 |
| 4.4.2 煅烧后微观特性 |
| 4.4.3 热重硫化反应特性 |
| 4.4.4 小型热态流化床与热重硫化结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氧化/还原气氛下钙基脱硫荆硫化特性研究 |
| 5.1 研究目的 |
| 5.2 实验样品及方法 |
| 5.2.1 实验样品 |
| 5.2.2 实验装置及方法 |
| 5.2.3 产物成分化学分析方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 产物成分分析结果 |
| 5.3.2 石灰石钙利用率随循环次数改变 |
| 5.3.3 循环反应产物表面微观结构特性 |
| 5.3.4 循环反应产物分形特性 |
| 5.3.5 循环反应产物表面结构改变反应机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 循环流化床组合脱硫试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验装置介绍 |
| 6.2.1 组合脱硫试验系统流程 |
| 6.2.2 循环流化床主体 |
| 6.2.3 电加热系统 |
| 6.2.4 烟气冷却系统 |
| 6.2.5 给料系统 |
| 6.2.6 测控系统 |
| 6.2.7 烟气成分配气系统 |
| 6.2.8 烟气湿法脱硫塔 |
| 6.3 试验物料 |
| 6.4 试验数据处理及运行工况 |
| 6.4.1 试验数据处理 |
| 6.4.2 试验工况安排 |
| 6.4.3 试验运行过程 |
| 6.5 试验结果及分析 |
| 6.5.1 SO_2与NO排放及石灰石脱硫特性 |
| 6.5.2 石灰石/石膏湿法脱硫试验研究 |
| 6.5.3 组合脱硫试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 循环流化床锅炉组合脱硫系统过程计算方法 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 循环流化床锅炉燃煤烟气成分计算 |
| 7.2.1 理论空气量V~0及理论SO_2排放量 |
| 7.2.2 理论及实际烟气量 |
| 7.3 循环流化床锅炉脱硫对锅炉热效率影响 |
| 7.3.1 对机械不完全燃烧热损失q4影响 |
| 7.3.2 对烟气排烟热损失q2影响 |
| 7.3.3 对化学不完全燃烧热损失q3影响 |
| 7.3.4 对散热损失q5影响 |
| 7.3.5 对灰渣物理热损失q6影响 |
| 7.3.6 石灰石脱硫热损失q7 |
| 7.3.7 CFB锅炉热效率 |
| 7.4 循环流化床锅炉炉内脱硫模型 |
| 7.5 石灰石/石膏湿法烟气脱硫模型 |
| 7.6 组合脱硫系统物耗平衡计算 |
| 7.6.1 CFB燃料消耗计算 |
| 7.6.2 炉内脱硫石灰石耗量计算 |
| 7.6.3 WFGD系统石灰石吸收剂耗量模型 |
| 7.6.4 脱硫石膏产量模型 |
| 7.6.5 氧化空气量模型 |
| 7.6.6 脱硫系统水耗模型 |
| 7.7 组合脱硫系统能耗计算 |
| 7.7.1 循环流化床锅炉炉内脱硫系统能量消耗 |
| 7.7.2 尾部石灰石/石膏湿法烟气脱硫系统能量消耗 |
| 7.8 组合脱硫系统过程计算流程 |
| 7.9 本章小结 |
| 8 循环流化床组合脱硫系统运行策略及优化 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 系统运行策略选择评估方法 |
| 8.2.1 可变运行成本 |
| 8.2.2 平准化可变运行成本 |
| 8.2.3 经济性评估计算基本参数 |
| 8.3 系统运行参数优化方法 |
| 8.4 300MW循环流化床组合脱硫运行策略 |
| 8.4.1 300MW循环流化床燃煤电站组合脱硫工艺系统 |
| 8.4.2 煤种选择及含硫量表征 |
| 8.4.3 煤种成分及污染物排放标准对组合脱硫系统运行状态影响 |
| 8.4.4 运行成本参数对组合脱硫系统运行策略影响 |
| 8.4.5 平准化可变运行成本敏感性分析 |
| 8.5 循环流化床组合脱硫系统运行参数优化 |
| 8.5.1 循环流化床热电厂组合脱硫工艺系统 |
| 8.5.2 现场测试及数据处理 |
| 8.5.3 系统能耗设备运行参数 |
| 8.5.4 现场测试结果对比 |
| 8.5.5 运行参数优化 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 全文总结及工作展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 足之处和研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
四、循环流化床锅炉增压风机节能改造及效果（论文参考文献）
- [1]130 t/h循环流化床锅炉燃气化改造技术[J]. 陆飞,刘诚诚,刘真. 化工管理, 2021(23)
- [2]330MW循环流化床锅炉脱硝改造研究和应用[D]. 罗友江. 中国矿业大学, 2021
- [3]135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究[D]. 郭伟. 中国矿业大学, 2020(07)
- [4]烧结烟气联合脱硝脱硫的实践应用研究[D]. 周建富. 华北理工大学, 2020(02)
- [5]2×300MW燃煤机组脱硫除尘超低排放技术研究[D]. 钟翠. 中国矿业大学, 2019(04)
- [6]工业燃煤锅炉SO2、NOx超低排放系统建模与经济性优化[D]. 刘一诺. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [7]燃用福建无烟煤的CFB锅炉综合节能改造及其效果[J]. 吴剑恒. 电力学报, 2018(02)
- [8]循环流化床锅炉节能潜力分析[J]. 车丹. 山西电力, 2017(03)
- [9]循环流化床锅炉组合脱硫系统运行策略研究[J]. 蔡毅,程乐鸣,许霖杰,王勤辉,方梦祥. 中国电机工程学报, 2017(01)
- [10]循环床炉内脱硫气氛效应与组合脱硫运行优化[D]. 蔡毅. 浙江大学, 2016(02)