基于精益生产方式与约束理论的企业过程动态改进，本文主要内容关键词为：生产方式论文,精益论文,过程论文,理论论文,动态论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
中图分类号：F124.3 文献标识码：A 文章编号：1008-2204(2001)03-0035-04
1 序言
随着20世纪70～80年代日本经济的飞速发展，日本企业的管理方式，特别是丰田管理方式和全面质量管理也倍受世界各国学术界和企业界的关注。丰田生产方式其后被欧美专家研究并发展为系统的管理理论，即准时生产方式(Just-in-Time,JIT)和精益生产方式(Lean Production)。精益生产方式经过长期的实践和理论研究，得到了很大的发展和完善，被认为是最有活力和发展前途的管理方式之一；与计算机集成制造系统(Computer Integrated Manufacturing System,CIMS)一样，被认为是实现世界级制造系统的有效途径。
精益生产方式同时包括了哲理和技术两个侧面。其哲理的侧面就是在企业生产经营活动中应通过彻底消除浪费来降低成本，从而实现获取利润的目的。而其技术的侧面则是通过准时供应和全面质量管理设计和建立一整套适应于适时适量供应和生产的供应与制造系统。比较其哲理和技术两个侧面，不难看出，至今为止的研究和应用偏重于技术这一侧面。作为哲理的侧面，则只限于认同，而没有进一步深入研究。而且就彻底消除浪费这个哲理来说，它适用于企业经营的各个方面、各个层次和全部过程。浪费普遍地存在于企业生产经营的全部流程，是造成成本增加的原因，按照精益生产方式的哲理，应该被彻底消除。
然而，精益生产方式只提出了“彻底消除浪费”，而没有进一步指明浪费存在于生产经营活动中的哪些环节，应该怎样消除。如何对浪费进行识别、分类和度量，按照什么顺序，采用什么方法去消除它们，怎样评价浪费被消除后的效果呢？对这些问题给出明确的答案，是成功应用精益生产方式必不可少的、至关重要的环节，具有重要的意义。为了提高应用效果，避免局部最优化，对消除浪费的活动进行系统性的管理，而不是无序的、自主性的管理，是非常重要的。
在精益生产方式被广泛研究和应用的同一时期，最优化生产技术(Optimized Production Technology,OPT)也以其独特的思想方法赢得了学术界和企业界的认同，其规则在企业生产计划和控制活动中被广泛采用。近年来最优化生产技术又被进一步推向了一个新的阶段——约束理论(Theory of Constraints)阶段。
约束理论指导思想的核心是追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡，特别强调生产系统中瓶颈环节能力的利用。主张试图改善非瓶颈环节的功能，提高其生产率，以此获得经济效益的努力是没有意义的。
比较精益生产方式和约束理论的哲理，不难发现这两者之间存在着差异。前者要求彻底消除浪费，而后者强调的是找出主要矛盾，改善瓶颈环节的功能，对那些不紧迫的非瓶颈环节，则可以暂缓考虑。为什么两种相互之间存在着差异的理论能够同时被学术界和企业界接受？其原因有两个：其一，这两种理论的最终目的都是改善生产经营系统的功能，提高生产效率，使企业获取利润，只是达到目的的途径不同。其二，两种理论至今被应用于不同的业务领域，即精益生产方式主要应用于系统的设计、改善和生产控制，而约束理论主要应用于生产计划和控制，二者同时出现的机会比较少。而且两种理论都处在发展过程中，通过对比可以发现，一方的不全面在一定意义上又可以由另一方补偿。二者功能的互补作用在一定程度上也掩盖了它们之间存在的差异。
1993年，哈默和钱皮在企业过程再造(Business Process Reengineering,BPR)理论中提出了应明确区分企业过程系统中的增值活动、非增值活动和浪费的观点。该理论自从提出以来受到了广泛的认同。比较企业过程再造理论和精益生产方式，可以发现二者都要求消除企业过程中的浪费。从改善系统功能，提高企业生产经营效率的观点看，这二者之间的哲理也是相同的。
重组和改善企业过程都需要大量的资源投入。据统计，1994年美国公司用于改善业务流程的总费用达300多亿美元，而且这个数字每年还在以20%的速度增长。而企业用于改善业务流程的资源是有限的。要想使有限的资源最大限度地发挥作用，必须把资源投入到最需要的地方。应明确定义浪费、识别浪费，对其进行分类、度量，区分其对系统影响的严重程度，根据严重性和紧迫性对其进行排序。然后确定优先和重点消除的对象，制定消除浪费的系统性计划，研究消除不同浪费的有效方法，按计划实施。
本文的目的在于提出一种系统性的企业过程动态改进方法论，其指导思想是将精益生产方式和约束理论的哲理相结合，为企业进行过程再造和系统连续改进提供系统性的程序。
2 浪费的定义与分类
2.1浪费的定义
所谓浪费，在日本丰田汽车公司被定义为“只使成本增加的生产诸要素”。丰田公司还明确指出了7种主要类型的浪费：(1)过度生产的浪费；(2)等待时间的浪费；(3)运输的浪费；(4)库存的浪费；(5)过程的浪费；(6)动作的浪费；(7)产品缺陷的浪费。这个定义主要是针对生产活动而言的，存在着明显的局限性，因为企业其它生产经营活动中也存在着浪费问题。
企业过程再造理论将企业的所有活动分为3种类型：增值活动、非增值活动和浪费。该理论将浪费定义为：一种无意义的活动，既不增值，也无益于其它增值活动的运行，没有它顾客根本就不在意。部门之间的相互扯皮，工作失误造成的返工，决策错误造成的损失等都是浪费，应该通过过程重组彻底消除。
为了更有效地识别、度量和消除浪费，借鉴上述两种理论的观点，本文试图给浪费一个更全面的定义。浪费是整个企业过程系统中既不创造价值也无助于价值创造的、多余的、无意义的、只使成本增加的、可彻底消除的生产要素、活动及其引发的结果。浪费在企业过程系统中具有普遍性、长期性、系统性、复杂性和动态变化的特点。
2.2浪费的分类
为了更有效地进行系统的改进，有必要首先对企业过程系统中的浪费进行识别和分类。采用什么标志对浪费进行分类，是研究消除浪费问题的重要环节。对于企业过程中的浪费这个复杂性的系统，需要有一个科学的、系统性的分类方法。从反映浪费在生产经营活动中表现出的主要特征考虑，我们初步得到了以下几种分类方案。
(1)根据生产阶段分类
1)产品研究开发阶段的浪费
市场信息不准确、缺乏可行性研究、重复设计、产品“三化”程度低等造成的浪费。
2)工艺设计阶段的浪费
工艺设计与产品设计不匹配、设计频繁更改、工艺装备设计不当等造成的浪费。
3)生产计划编制阶段的浪费
计划系统缺乏灵活性、需求预测不准确、生产能力和生产定额不准确、计划与外部环境脱节等造成的浪费。
4)采购阶段的浪费
企业内部信息不畅、市场信息不准确、物资供应不当、供应不适时等造成的浪费。
5)生产准备阶段的浪费
选用设备不当、设备调整时间过长、零部件配套不当等造成的浪费。
6)生产阶段的浪费
等待时间、过量生产、不合格品、工序之间能力不平衡、无效动作、能源和原材料利用率低、外部资源和生产信息利用率低、库存过高等造成的浪费。
7)质量管理的浪费
缺乏明确质量方针和目标、检验技术和设备不当、缺乏检验标准等造成的浪费。
8)交货与售后服务的浪费
信息不畅、交货不准时、顾客信息利用率低造成的浪费。
(2)根据生产系统的构成要素分类
1)生产技术的浪费
包括技术和设备规划选择不科学、技术开发缺乏管理等造成的浪费。
2)生产设施的浪费
包括设备利用率低、设备布局不合理、设备使用不当、设备陈旧、设备维护不合理等造成的浪费。
3)生产能力的浪费
包括生产能力过剩或不足、生产能力缺乏柔性等造成的浪费。
4)生产组织的浪费
包括员工积极性和创造性被束缚、人才和知识流失、组织机构复杂、冗员过多、利益分配不合理等造成的浪费。
5)生产系统集成的浪费
包括人员技术水平与生产技术和设备不匹配、人员思想观念与技术不匹配、企业管理技术与硬件设施不匹配、追求短期效益与局部最优化、系统设计不合理等造成的浪费。
(3)从企业管理角度分类
1)决策层
包括决策组织和决策过程不科学、决策效率低、决策信息不准确、决策失误等造成的浪费。
2)中间管理层
包括部门战略与企业战略不一致、计划缺乏科学性、资源分配不合理等造成的浪费。
3)执行层
包括资源管理不善、作业失误、人员技能和素质低等造成的浪费。
(4)按显著性的差异分类
1)显性浪费，
包括各生产阶段的浪费和生产系统构成要素的浪费。
2)隐性浪费
包括生产战略方面的浪费、生产管理方面的浪费和人才、知识、信息等方面的浪费。
3 浪费的度量与严重性的排序
3.1 浪费的度量
度量浪费是消除浪费的前提。浪费存在于企业的全部层次、全部环节和全过程，有些是显性的，有些是隐性的，有些是定量的，而有些则是定性的。企业过程中的浪费构成了一个复杂性系统。要想有效地通过消除或减少浪费提高企业过程的功能，应建立一个度量系统，用于度量企业过程中浪费的严重程度及其造成的影响。这个度量系统应满足以下要求。
(1)能够度量企业过程中浪费的严重性，以一个总体的定量指标表示出来，使同一企业在不同时期甚至不同企业间的比较成为可能。
(2)能够度量企业过程各环节浪费的严重性，使各环节间基于浪费的比较成为可能。
(3)能够度量同一环节中各种不同种类的浪费对该环节造成的影响的严重性，使不同种类的浪费可以进行比较。
(4)应该能够动态地度量浪费的变化。
对于企业过程中的浪费这个复杂性系统，其度量系统无疑也将是相当复杂的。应科学、细致、全面地考察各种浪费的特点，把它们综合到一个定量指标之下。值得庆幸的是，在我们研究这个问题时，对复杂性系统的认识和处理能力都已经处于较高的水平。在决策理论中，作为解决多目标决策问题有效方法的多属性效用函数和层次分析法等，将给我们提供强有力的工具。
3.2 浪费严重性的排序
企业过程中存在着各种各样的浪费，它们的原因、表现形式、特征、对企业生产的影响程度各有不同。“彻底消除浪费”是一种哲理，一种理想，一种努力方向，而在现实世界，可以说这是极其难以实现的。所以这样说是因为：其一，企业能够用于消除浪费的资源（人力、物力、财力等）有限，而消除浪费所需要的投入却是随着浪费的减少而快速增加。可以假设：随着系统中浪费的减少，用于消除浪费的费用逐渐增加，当浪费接近零时，用于消除浪费的费用将趋于无限大。其二，浪费动态地存在于每个系统中，前一个浪费被消除或减少后，其他浪费将会表现得更加明显，而且还可能有其他浪费重新产生。实际上浪费不可能一次性全部或完全消除，更现实的方法是渐进式的消除，而不是将原系统摧毁后重建。
在这种情况下，识别、度量、排序、消除浪费的活动也应该是动态的和无止境的，可以说动态地识别和消除浪费是企业过程自我诊断，自我完善，自我更新不可缺少的功能。
为了充分有效地利用有限的资源，实现以最小的投入获得最大收益的目的，就应该识别企业过程中存在的所有浪费，度量它们，根据它们对企业影响的严重程度对它们进行排序，然后确定把资源投向哪里，应首先消除哪些浪费，或者将浪费消除到什么程度。对浪费严重性的排序可以按不同的标志进行，这些标志可以是企业资源浪费的程度，对企业造成的损失，对企业生产经营能力的约束等。根据不同的标志可以得到不同的排序，而得到的这些排序是我们确定消除浪费的优先顺序的重要依据。
4 消除对象的确定和效果的评价
4.1 消除对象的确定
消除对象的选择实际上是一个资源分配的问题，也就是确定给各种为了消除浪费的努力分配多少资源。选择消除对象可以使用约束理论的规则。应选择处于企业过程瓶颈环节的、对企业造成损失大的、对企业生产经营活动影响大的和消除后可以实现显著效益的浪费作为优先消除的对象。浪费严重性的排序是按照不同标志得到的复数个序列，而选择的标准也不是唯一的，因此选择消除的对象也是一个复杂的过程。根据这个问题的特点，多目标规划法能够提供有力的帮助。
由于浪费是动态存在的，“彻底消除浪费”又要付出极大的努力，甚至有可能得不偿失，所以与其将浪费“彻底消除”，不如设定一个消除的目标，使浪费在一定程度上得到消除或减少，以此谋求企业生产经营综合效益的提高。将浪费消除或减少到什么程度，应使用价值工程和作业成本法的理论和方法确定。考虑到这些因素，精益生产方式中的“彻底消除浪费”在企业过程改进过程中也应该理解为“连续地、动态地消除或减少浪费”。
4.2 效果的评价
在确定了对象和消除程度并付诸实施后，还要对消除浪费的效果进行评价。消除浪费的改进实施后，可以使用浪费度量系统对企业过程的浪费进行新一轮的度量，比较改进前后浪费的程度，则改进效果的评价可以很容易得到。基于这种考虑，还可以建立企业过程模型，在选择消除对象前进行模拟试验，以比较各种方案的优劣。效果评价的结果将给制定下一轮消除浪费、改进系统功能的计划提供参考和指导。
5 企业过程动态改进程序
本文提倡的是企业过程动态改进，通过动态地消除或减少浪费，实现企业生产经营功能和效益的提高。根据以上分析和论述，企业过程动态改进可以按照以下程序实施。
第一步：应用精益生产方式的哲理识别企业过程中的所有浪费
第二步：对浪费进行分类
第三步：建立度量系统，对浪费进行度量和排序
第四步：根据约束理论的规则选择消除对象，设定改进目标
第五步：实施消除浪费，改进系统功能
第六步：改进效果的评价，信息反馈
第七步：返回第三步，确定下一步消除对象
本文的目的是提出通过使用精益生产方式和约束理论的哲理进行企业过程动态改进的方法论，所以上述程序中的具体方法有待于我们今后进行深入细致的研究。
6 结束语
本文在研究企业过程动态改进方法论的同时，对精益生产方式的哲理——彻底消除浪费进行了进一步的探讨，提出了企业过程中存在系统性的浪费的概念。提出了按照精益生产方式的哲理对浪费进行识别、分类、度量和使用约束理论的规则选择消除对象的方法，使两种原本存在差异的理论在这个问题上得到了很好的结合。本文的研究为企业过程再造和连续改进提供了系统性的程序。由于浪费存在的普遍性，本文提出的方法论适用于企业过程改进的各个方面。随着企业生产经营活动中外部资源的开发利用，虚拟企业与供应链管理正在受到越来越多的学者和企业的关注。而实际上只要有生产经营活动，就有浪费存在。因此，本文所提出的方法论同样适用于虚拟企业和供应键管理。
收稿日期：2000-10-20